Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-12-11 Herkunft:Powered
Die Form besteht aus zwei unabhängigen Einspritzsystemen (für zwei Materialien/Farben) und einer drehbaren Patrize (Kern);
Die erste Injektion bildet das „Substrat“ des Produkts (z. B. eine Hartplastikschale);
Der Kern dreht sich um 180° (oder einen bestimmten Winkel), um das Halbzeug präzise an die zweite Einspritzstation zu übergeben.
Bei der zweiten Injektion wird ein zweites Material (z. B. eine rutschfeste Weichgummischicht) auf das Halbzeug gespritzt. Die beiden Materialien verschmelzen bei hoher Temperatur in der Form und bilden ein integriertes zweifarbiges Produkt.
Einspritzung der ersten Farbe: Die feste Form und die nicht bedienerseitige Patrize werden geschlossen, und Hartkunststoff (z. B. ABS, PC) wird eingespritzt, um das Produktsubstrat zu bilden.
Kerndrehung: Nach dem Öffnen der Form dreht sich die Patrize mit dem großen Drehtisch der Maschine um 180° und übergibt das Halbzeug an die Bedienstation. In der Zwischenzeit bewegt sich eine leere Patrizenform auf die Seite, auf der sich kein Bediener befindet, um sich auf die nächste Runde der Einspritzung der ersten Farbe vorzubereiten.
Einspritzung der zweiten Farbe: Die feste Form auf der Bedienerseite schließt sich mit der Patrize, die das Halbzeug hält, und weicher Kunststoff (z. B. TPR, TPE) wird eingespritzt, um eine nahtlose Verbindung mit dem harten Substrat herzustellen.
Entformungszyklus: Nach der Sekundärkühlung öffnet sich die Form und Auswerferstifte drücken das zweifarbige Endprodukt aus. Die Maschine startet sofort den nächsten Zyklus für eine kontinuierliche Produktion.
Öffnen der Form und Entfernen des Angusskanals: Die Form öffnet sich, Auswerferstifte drücken den Angussabfall heraus und Roboter entfernen ihn gleichzeitig.
Schieberdrehung: Drei Schieberhalter (im 120°-Winkel angeordnet) heben und drehen sich mit dem Revolver. Der Halter mit dem Halbzeug bewegt sich zur Zweitfarbenstation, der Halter mit dem Fertigprodukt zur Entformungsstation und der leere Halter zur Erstfarbenstation;
Synchrones Einspritzen: Die Schieberhalter senken sich ab und verriegeln sich. Beide Injektionsstationen arbeiten gleichzeitig – eine für die erste Farbe, die andere für die zweite;
Produkttransfer: Fertige Produkte werden an der Entformstation ausgeworfen und von Robotern auf das Förderband übergeben. Der gesamte Prozess ist automatisiert und für die Massenproduktion geeignet.
Der Kern der Form ist ein kubischer rotierender Körper mit 4 Werkzeugsätzen, entsprechend 4 Stationen: Einspritzen der ersten Farbe → Abkühlen → Einspritzen der zweiten Farbe → Entformen;
Jede 90°-Drehung löst synchrone Abläufe an allen Stationen aus: Ein neues Werkzeug schließt die Einspritzung der ersten Farbe ab, das Halbzeug gelangt in die Kühlstation, das abgekühlte Halbzeug durchläuft die Einspritzung der zweiten Farbe und das fertige Produkt wird ausgeworfen;
Dies entspricht der „Herstellung einer Charge fertiger Produkte alle 90 Sekunden“ und eignet sich für die Großserienproduktion mit einer Tagesproduktion von über 100.000 Einheiten.
Unterhaltungselektronik : Zweifarbige Handyhüllen (Hartplastik für Fallschutz + weiches Gummi für rutschfesten Halt), Smartwatch-Armbänder, Laptopblenden, Tastaturtastenkappen (harter Rahmen + weiche Tastenoberfläche);
Automobilindustrie : Bedienfeldtasten, Türgriffe (weiche Beschichtung + hartes Substrat), Autolampenabdeckungen (transparente + undurchsichtige Bereiche), Lenkräder (rutschfester weicher Gummi + harter Kern);
Dinge des täglichen Bedarfs : Zahnbürstengriffe, Rasierergriffe, Spachtelgriffe (stoßfest und rutschfest), zweifarbige Kunststoffbecken, Stifthülsen für Schreibwaren;
Medizin/Verpackung : Griffe für chirurgische Instrumente (stabiler Hartkern + angenehm weicher Gummi), Flaschenverschlüsse für Medikamente (kindersicheres zweifarbiges Design), zweifarbige Flaschenverschlüsse für Kosmetika;
Industriewerkzeuge : Bohrer- und Zangengriffe (rutschfester Weichgummi + hochfester Hartplastik), Instrumententafeln (zweifarbige Unterscheidung zwischen Tastenbereichen und Anzeigebereichen).
Höhere Produktqualität : Die beiden Materialien werden bei hoher Temperatur miteinander verbunden, mit einer Bindungsfestigkeit, die drei- bis fünfmal so hoch ist wie bei Adhäsionsprozessen – kein Abblättern oder Reißen. Das Erscheinungsbild weist keine Nähte auf, was die Ästhetik verbessert.
Verdoppelte Produktionseffizienz : Durch das Ein-Schritt-Formen entfällt die Nachbearbeitung, wodurch Montage- und Klebeschritte reduziert werden. Die Arbeitskosten werden um über 50 % gesenkt und die Produktionszyklen werden um 30–60 % verkürzt;
Größere Designfreiheit : Es unterstützt beliebige Kombinationen von „hart + weich“, „transparent + undurchsichtig“ und „verschiedenen Farben“, was komplexe Strukturen ermöglicht, die mit herkömmlichen Prozessen nicht erreicht werden können, und die Produktdifferenzierung und -innovation erleichtert.
