Wie Einspritzformmaschinen und Materialeigenschaften die Hohlraumzahl beeinflussen

1. Einschränkungen der Injektionsformmaschine

A. Schusskapazität (maximales Einspritzvolumen)

• Das Gesamtmaterialgewicht (Teile + Läufer) muss ≤ 70–80% der maximalen Schusskapazität der Maschine betragen, um eine Konsistenz zu gewährleisten.
  Formel:

  n ≤ 0,8 × Maschinenschusskapazität (z. B. 550 g) Teilgewicht + Läufer Gewicht pro Hohlraum ≤ Teilgewicht + Läufer Gewicht pro Hohlheit 0,8 × Maschinenschusskapazität (z. B. 550 g)

  Beispiel : Für einen 50 -g -Teil mit 10 g Läuferabfällen auf einer 550 -g -Maschine:
  n ≤ 44060 ~ 7 Hohlräume

B. Klemmkraft (Tonne)

• Der projizierte Fläche × Hohlraumdruck (typischerweise 300–500 bar) darf die Klemmkraft der Maschine nicht überschreiten.
  Formel:

  N ≤ Clamping Force (Tonnen) projizierte Fläche pro Hohlraum (cm²) × 40 N ≤ Projeced Fläche pro Hohlraum (cm²) × 40 Clamping Force (Tonnen)

  Beispiel : 200-Tonnen-Maschine, 50 cm² Teilenfläche → Max 10 Hohlräume.

C. Schimmelpilzgröße und Plattenraum

• Multi-Cavity-Formen sind größer; Stellen Sie sicher, dass sie den Krawattenabstand der Maschine und die MIN/Max-Schimmelpilzdicke der Maschine einstellen.

2. materielle Überlegungen

A. Fließfähigkeit (Schmelzdurchflussrate - MFR)

• Niedriger MFR (z. B. PC, mit Glas gefüllte Harze):
  höherer Injektionsdruck erforderlich → weniger Hohlräume oder optimierte Läufer.

• Hoch MFR (z. B. PP, HDPE):
  Einfacheres Füllen → Mehr Hohlräume möglich.

B. Schrumpf- und Kühlzeit

• Hochrinke Materialien (z. B. PE) erfordern eine längere Abkühlung, wodurch die Effizienzgewinne durch Multi-Cavity-Formen reduziert werden.

C. Thermische Stabilität

• Hochtemperaturmaterialien (z. B. Peek) benötigen möglicherweise weniger Hohlräume, um eine gleichmäßige Wärmeverteilung aufrechtzuerhalten.

3. Ausgleichungen des Hohlraums: Vor- und Nachteile

4. Praktische Beispiele

Fall 1: Dünnwand-PP-Behälter

• Teil: 10G, Läufer 5G, 550G-Maschine (150-Tonnen).

• Berechnungen:

• Schusskapazität: Bis zu 29 Hohlräume (aber durch Klemme auf 16 Hohlräume begrenzt).

• Endgültige Auswahl: 16-Cavity-Form (ausgewogene Effizienz und Maschinengrenzen).

Fall 2: dickes PC -Zahnrad

• Teil: 80G, Läufer 20G, 550G Machine (200-Tonnen).

• Berechnungen:

• Die Schusskapazitätsgrenzen für 4 Hohlräume (die Klemmkraft erlaubt 16).

• Endgültige Auswahl: 4-Cavity-Form (aufgrund materieller Flussbeschränkungen).

5. Optimierungstipps

1. Simulieren Sie zuerst: Verwenden Sie den Moldflow, um die Läuferbilanz und den Druck zu testen.

2. Starten Sie klein: Prototyp mit weniger Hohlräumen und skalieren Sie sie dann.

3. Heiße Läufer: Verschwendung beseitigen und mehr Hohlräume ermöglichen.