Wichtige Überlegungen zur Injektionsformgestaltung

1. Teilanalyse und Anforderungen

• Teilspezifikationen definieren :

• Dimensionale Toleranzen (z. B. ± 0,05 mm), Oberflächenfinish (Glanz/Matt) und Texturanforderungen (z. B. EDM -Radierung).

• Materialverhalten (z. B. PC erfordert eine hohe Schimmelpilztemperatur, PP neigt zum Schrumpfung).

• Auswahl der Trennlinien :

• Vermeiden Sie sichtbare Oberflächen; Platzieren Sie an Kanten oder nicht kritischen Bereichen.

2. Gestaltung der Schimmelpilzstruktur

(1) Abschiedsflächendesign

• Halten Sie die Abschiedsleitungen einfach (flache Oberflächen, die gegenüber komplexen Kurven bevorzugt werden).

• Verwenden Sie Lifter oder Schieberegler für Unterschnitte und komplexe Geometrien.

(2) Gating -System

• Auswahl vom Typ Gate :

  Gate -Typ	am besten für	Vor- und Nachteile
  Kantentor	Allgemeine Teile	Einfache Bearbeitung, erfordert aber Trimmen
  Pin -Tor	Kleine, Präzisionsteile	Automatischer, aber hoher Druckverlust
  U -Boot -Tor	Ästhetische Teile (z. B. Telefonkoffer)	Keine sichtbaren Marken, aber teuer

• Runner Design :

• Verwenden Sie ausgewogene Läufer für Multi-Cavity-Formen.

• Cold Runner vs. Hot Runner : Heiße Läufer reduzieren Abfall, erhöhen jedoch die Schimmelpilze.

(3) Ejektionssystem

• Pin -Platzierung von Auswerfern :

• Gleichmäßig verteilen, um eine Teilverformung zu verhindern.

• Stimmen Sie den Stiftdurchmesser an die Teildicke an (zu dünn = Biegen, zu dick = Markierungen).

• Zusätzliche Mechanismen :

• Verwenden Sie Lifter, Luftaussetzung oder Stripperplatten für tiefe Rippen oder Unterschnitte.

3. Design des Kühlsystems

• Schlüsselprinzipien :

• Platzieren Sie Kühlkanäle in der Nähe des Hohlraums (≤ 2x Kanaldurchmesser).

• Vermeiden Sie tote Zonen; Verwenden Sie Spiral- oder Serienlayouts .

• Materielle Überlegungen :

• High-Temp-Materialien (z. B. PC) erfordern eine effizientere Kühlung.

4. Auswahl von Schimmelmaterial

5. Entlüftungsdesign

• Probleme durch schlechte Entlüftung :

• Verbrennen Sie Markierungen, kurze Schüsse oder Blasen aufgrund der gefangenen Luft.

• Lösungen :

• Entlüftungsschlitze (0,02–0,05 mm tief).

• Fügen Sie Lüftungsschlitze an Abschiedsleitungen, Auswerferstiften oder Einsätzen hinzu.

6. Schimmelpilzfestigkeit und Haltbarkeit

• Spannungskonzentration vermeiden :

• Verwenden Sie Filletradien (R ≥ 1 mm) anstelle von scharfen Ecken.

• Oberflächenbehandlungen :

• Nitriding (Härte), Chrombeschichtung (Rostprävention), DLC -Beschichtung (geringe Reibung).

7. Toleranzen & Anfälle

• Kritische Anpassungen :

• Leitstifte/Buchsen: H7/G6 (Gleitanpassung).

• Ejektorstifte: 0,01–0,02 mm Freigabe.

8. Formtest und Optimierung

• Probe -Lauf -Schecks :

• Ausgeglichene Füllung?

• Glätter Auswurf?

• Flash- oder Waschbecken?

• T0 → T1 -Einstellungen :

• Ändern Sie die Größe, Kühlung oder Auswurflayout.

9. Wartung & Pflege

• Regelmäßige Unterhalt :

• Säuberung von Säulen, Schmierung von Ejektorstiften alle 50.000 Zyklen.

• Wenden Sie Rosthemmer während der Lagerung auf.

10. Kostenkontrolle

• Vereinfachen Sie das Design : Reduzieren Sie die Schieberegler/Lifter (jeweils fügt ~ 30% Kosten hinzu).

• Standardisieren Sie Komponenten : Verwenden Sie Standardformbasen (z. B. Futaba, DME).

Häufige Designfehler und Korrekturen

Abschluss

Eine gut gestaltete Injektionsformfunktionalität , Kosten und Langlebigkeit :

1. Vordesignanalyse : Teil und materielle Bedürfnisse verstehen.

2. Optimierte Struktur : Smart Gating, Kühlung und Auswurf.

3. Prozess -Synergie : Ausrichten von Schimmelpilzdesign mit Injektionsparametern.

Fallstudie : Eine Autokomponentenform verbesserte die Kühlung, die Schnittzykluszeit von 40ern → 28s , spart 50.000 USD pro Jahr !