Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2024-11-29 Herkunft:Powered
Die Branchen wechseln aufgrund von Gewichtsreduzierung, Leistungsmerkmalen, Kosteneinsparungen, verschiedenen Korrosionswiderständen und anderen Verschleißtypen von Metall zu Kunststoffkomponenten und den ihnen zugeschriebenen schnellen Podierungszeiten. Das Verfahren, das diese Vorteile für die Produktion von Kunststoffen auswirkt, ist das Injektionsformwerk.
Die Quelle von über 40% aller Kunststoffteile weltweit und ein Markt für 300 Mrd. USD Mitte 2022 ist das Herstellungsprozess der Bildung von Komponenten in Formen. In den letzten Jahren hat es in der medizinischen Industrie, insbesondere aufgrund der zunehmenden Nachfrage nach biologisch abbaubaren Materialien, die umweltfreundlicher sind, und deren Fähigkeit, qualitativ hochwertige, kostengünstige Teile zu erreichen, mehr an Ertrkte gewonnen.
Mit der Vielseitigkeit von Injektionsformungen können Sie hohe Teilevolumina zu einem niedrigeren Teilteilpreis und bei höheren Geschwindigkeiten im Vergleich zu anderen Prozessen wie CNC-Bearbeitung und 3D-Druck produzieren. Es gibt über 25.000 konstruierte Materialien, aus denen Sie ausgewählt werden können, und Sie können Ihre Produkte auch in die Tausenden oder sogar Millionen skalieren.
Sie sollten Injektionsformungen für Projekte in Betracht ziehen:
Die große jährliche Volumenproduktionen erfordern;
Dies beinhaltet komplexe Designs und Formen (solange das Design IM -Designbeschränkungen wie Unterschnitte und Teildicke berücksichtigt);
Benötigen Teilkonsolidierung oder Metall-zu-plastische Umwandlung;
Wo Oberflächenfinish ein wesentlicher Faktor ist;
Mit Materialien einbeziehen, die bei anderen Herstellungsprozessen zu teuer wären;
Beinhalten teure Materialien, die Budgetbedenken ausmachen, wenn sie bearbeitet werden;
Oder falls das Design wahrscheinlich gleich bleiben oder nur in kleineren Schritten über mehrere Jahre (und Produktionsläufe) ändert.
Tauchen wir in die gängigen Anwendungen von Injektionsformungen und den Hauptvorteil dieses Herstellungsprozesses mit höherem Volumen ein.
Injektionsformteile sind in einer Vielzahl von Branchen häufig. Sie werden wahrscheinlich unter anderem in den Bau, im Lebensmittel und im Getränk und in der Konsumgüter inspritzgegossene Kunststoffteile finden.
Die häufigsten Anwendungen in Yixun sind:
Medizinisch
Automobil
Elektronik
Haushaltsgeräte
Das Entwerfen und Herstellen von Medizinprodukten und -technologien ist mit strengen nationalen und internationalen Richtlinien verbunden, um strenge Richtlinien einzuhalten und Risiken für Patienten zu verhindern. In den USA müssen beispielsweise Hersteller, die medizinische Komponenten produzieren, Harze verwenden, die ein FDA -Siegel für die Zulassung und die ISO -Zertifizierung tragen.
In Yixun stellen wir Kunststoffgehäuse für verschiedene medizinische Instrumente, transparente Teile und Komponenten für MRT -Maschinen her.
Yixun bietet eine Vielzahl von sterilisierbaren und biokompatiblen Materialien für medizinische Komponenten mit insprung geformter medizinischer Komponenten. Medizinisches Silikon ist das beliebteste; Es handelt sich jedoch um ein Thermoset, daher sind spezielle Maschinen und Prozesskontrolle erforderlich, was die Kosten erhöht.
Anwendungen mit weniger strengen Anforderungen können Materialien wie ABS, Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE) verwenden.
Im Laufe der Jahre sind die Transporttechnologien fortgeschrittener geworden. Im Durchschnitt enthält ein Auto innen und extern 30.000 Teile, vom Motorblock bis zu winzigen Sensoren, die die Fahrer auf Sicherheits- oder Wartungsprobleme aufmerksam machen. Fast jede plastische Komponente im Inneren Ihres Autos wird sowohl geformt als auch Außenteile wie Stoßstangen injiziert.
Weitere Standardkomponenten, die für Autos geformt sind, sind:
Gehäuse
Cupinhaber (und andere Speicherfächer)
Dashboard -Komponenten
Zu den drei in der Automobilindustrie verwendeten Einspritzmaterialien gehören:
Polypropylen (PP) für nicht kritische Teile
PVC für Wetterwiderstand
ABS für die Stärke mit hoher Auswirkung
Injizierte geformte Gehäuse schützen die elektronischen Komponenten, die wir heute alle verwenden. Korrosionsbeständige Kunststoffgehäuse schützen Metallkomponenten vor rauen Umgebungen und Temperaturänderungen.
Weitere elektronische Komponenten aus Injektionsformeln sind:
Versammlungen
Batterieklasse
Leitungen
Komponenten für Laptops und Desktop -Computer
Fälle und Gehäuse für Leiterplatten
Elektrische Schalter
Aufgrund ihrer hervorragenden Wirkung und einer guten elektrischen Isolierung werden ABS und Polystyrol (PS) für die Elektronik bevorzugt.
Hersteller von High-End-Geräten arbeiten mit Yixun zusammen, um Teile der erstklassigen Geräte wie Regale, Schubladen, Griffe, Behälter, Körbe, Eismacher, Frames, Endkappen und viele andere benutzerdefinierte Gerätekomponenten und Montage-aus klaren Abflüssen und Polycarbonat-Kunststoffen für überlegene Klarheit ohne Dirt-Flecken oder weiße Bauchmuskeln und frei von Farbschirmen und Unvollkommene.
Von Kühlschränken bis hin zu Luftentfeuchter-DAU bis kleinere Geräte-OEMs-Neue Geräte-Teil-Designs bis hin zu Neugestaltung und Verbesserungen, bedient Yixun der Appliance-Industrie mit den neuesten Kunststoff-Injektionsformtechnologien, Materialien und fortgeschrittenem Teil und Schimmelpilzdesign, um die von den hochwertigsten Appliance-Herstellern weltweit geforderten Komponenten der höchsten Qualität zu bieten.
Injection -Formteile sind insgesamt zuverlässiger und effizienter als andere Produktionsmethoden, wenn Sie hoffen, einen Großteil des gleichen Teils zu produzieren. Es kann eine Vielzahl verschiedener Geometrien und Teilgrößen erzeugen.
Weitere Vorteile von Injektionsformeln sind:
Hochvolumige, kostengünstige und schnelle Produktion von Kunststoffen
Kosteneinsparungen
Verbesserte Stärke und Haltbarkeit
Enge Toleranzen und herausragende Wiederholbarkeit
Materialflexibilität
Hervorragender visueller Aussehen
Injection-Formteile sind kostengünstig für die Herstellung hoher Volumina identischer Kunststoffteile. Sobald die Form erstellt wurde und die Maschine eingerichtet ist, können Teile schnell zu niedrigen Kosten hergestellt werden.
Das empfohlene Mindestproduktionsvolumen für Injektionsformteile beträgt 500 Einheiten. Zu diesem Zeitpunkt beginnen Skaleneffekte zu kämpfen, und die relativ hohen anfänglichen Kosten für die Werkzeuge haben einen weniger herausragenden Einfluss auf den Einheitspreis.
Yixun kann rund 100.000 Teile von ABS mit nur einer Form zu einem durchschnittlichen Preis von 0,68 USD herstellen, obwohl dies je nach Größe des Teils variiert.
Der typische Injektionsformzyklus dauert je nach Größe des Teils und der Komplexität der Form etwa 15 bis 60 Sekunden. Im Vergleich dazu kann CNC -Bearbeitung und 3D -Druck Minuten bis Stunden erforderlich sein, um dieselbe Geometrie zu erzeugen.
Mit Injektionsformeln lassen Sie Ihre Teile schneller vermarkten und einen Wettbewerbsvorteil erzielen, um mehrere Objekte gleichzeitig zu produzieren, die innerhalb einer Stunde miteinander identisch sind.
Injection Moulding bietet mehrere Kostenvorteile gegenüber anderen Arten von Herstellungsprozessen. Heutzutage wird der Injektionsformprozess durch Maschinen und Roboter automatisiert, die von einem einzelnen Techniker betrieben werden, und dies hilft, die durch Fehler oder menschlichen Fehler verursachten Arbeitskosten und -nachricht zu senken.
Die Fokussierung auf DFM (Design for Manufacturability) bietet auch Kostenvorteile durch Verringerung der Anzahl der Probleme mit der Form. DFM erstellt einen kollaborativen Prozess zwischen OEMs, technischen Teams und Kunden, die die Anzahl der Tooländerungen, Maschinenausfallzeiten und andere Produktionsverzögerungen reduzieren.
Mit Injektionsformungen sind nur sehr geringe Abfälle verbunden, da die Menge an Material, die zum Füllen der Form erforderlich ist, während des Entwurfsprozesses bestimmt wird. Alle abfallenden Abfälle oder Schrott von Material, das überbleibte, können für andere Projekte recycelt und wiederverwendet werden.
Die Stärke von inspritzgeformten Teilen stammt aus ihrem Einschicht-Design und ihrer kontinuierlichen Form. Im Laufe der Jahre hat die Nachfrage nach Stärke und Haltbarkeit zugenommen, und die heutigen leichten Thermoplastik sind genauso stark wie einige Metallteile.
Sie möchten die Stärke Ihres Teils zu Beginn des Entwurfsprozesses bestimmen, da dies dazu beiträgt, andere Entwurfsüberlegungen auszugleichen und zu bestätigen, welche Materialien verwendet werden müssen.
Injektionsformteile sind sehr wiederholbar. Natürlich tritt im Laufe der Zeit ein gewisser Verschleiß auf die Form, aber eine typische Aluminiumform von Piloten, die durchschnittlich 5.000 bis 20.000 Zyklen dauert, bevor sie ersetzt werden müssen. Produktionsformen in voller Größe von Werkzeugstahl dauern über 100.000 Zyklen.
Das Injektionsformen erzeugt typischerweise Teile mit Toleranzen von ± 0,500 mm (0,020 '). Starkere Toleranzen bis ± 0,125 mm (0,005 ') sind unter bestimmten Umständen ebenfalls machbar. Diese Genauigkeit reicht für die meisten Anwendungen aus und vergleichbar mit CNC -Bearbeitung und 3D -Druck.
Über 25.000 technische Materialien sind mit Injektionsformungen kompatibel, einschließlich Thermoplastik, Silikone, Thermosets und Harzen. Dies bedeutet, dass es eine Vielzahl von Materialien mit vielfältigen physikalischen Eigenschaften gibt, aus denen Sie Ihren Teil auswählen und entwerfen können. Die Möglichkeiten sind endlos.
Teile, die mit Injektionsleisten erzeugt werden, weisen hervorragende physikalische Eigenschaften auf, die mit Additiven wie Glasfasern oder durch Mischen verschiedener Paletten wie PC/ABS -Mischungen zugeschnitten werden können, um ein gewünschtes Festigkeitsniveau zu erreichen.
Sie möchten sicherstellen, dass Sie die richtigen Materialien für Ihr Design auswählen. Denken Sie an die Auswirkungen und Zugfestigkeit des Teils, die Wärmeablenkung, die Wasseraufnahme und den Biegermodul der Elastizität.
Injection Moulding produziert Produkte, die nur wenig bis gar keine zusätzlichen Finishing benötigen. Die meisten geformten Teile haben ein glattes Finish, aber Sie können ein Produkt mit matten Oberflächen und einzigartigen Texturen und Gravuren entwerfen.
Formteile können in hohem Maße poliert werden, was zu einem spiegelähnlichen Finish führt, und sie können auch perlenblastet werden, um mehr ein texturiertes Finish zu entwickeln. Überprüfen Sie die SPI -Standards, die den Finishing -Niveau bestimmen, der für inspritzgeformte Komponenten erreicht werden kann.
Während das Injektionsformen gegenüber anderen Herstellungsprozessen mehrere Vorteile bietet, gibt es einige Nachteile.
Erstens sind die wichtigsten wirtschaftlichen Beschränkungen die hohen anfänglichen Kosten für die Werkzeuge. Designingenieure müssen für jede Geometrie eine benutzerdefinierte Form erstellen, wodurch die anfänglichen Investitionskosten ziemlich teuer werden. Entwerfen und Herstellung der Schimmelpilze kostet zwischen 5.000 und 100.000 US -Dollar. Aus diesem Grund ist das Injektionsformen für Produktionen wirtschaftlich realisierbar.
Sobald die Form erstellt wurde, können alle Designänderungen kostspielig werden, und Änderungen erfordern, dass eine neue Form von Grund auf neu erstellt wird. Dies fügt die Führungszeiten und die Gesamtkosten hinzu.
Schließlich beträgt die typische Wende für die Injektionsformung zwischen sechs und zehn Wochen - vier bis sechs Wochen, um die Form und zwei bis vier Wochen für Produktion und Versand herzustellen. Designänderungen tragen zur Abwicklungszeit bei. Hier bei Protolabs Network dauert es maximal 40 Tage, bis der Client Proben erhalten kann.
