| Menge: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Spritzgusskomponenten für die Helmherstellung: Präzisionswerkzeuge für schützende Kopfbedeckungen
| Komponentenmaterial | , | Spritzgussform und Prozessanforderungen, | Schlüsselfunktionen |
|---|---|---|---|
| Helmschale | PC (Polycarbonat), ABS, PC/ABS-Legierung | - Form: Hochglanzpolierter Hohlraum (Ra ≤ 0,02 μm); Multikavitäten-Design (2–4 Kavitäten) für die Massenproduktion – Verfahren: Hochdruckeinspritzung (800–1200 bar); gleichmäßige Kühlung (Formtemperatur 80–100 °C), um Verformungen zu verhindern – Dicke: 2,5–5 mm (Motorradhelme: 4–5 mm) | Primäre Schlagfestigkeit; verteilt Aufprallkräfte; schützt die interne EPS-Auskleidung |
| Kinnbügel (Integralhelme) | ABS/PC-Legierung | - Form: Integrierte Schnappstrukturen; verstärkte gerippte Hohlräume – Verfahren: Formulierung hochfester Materialien; Schlagprüfung nach dem Formen (Schlagfestigkeit ≥50J) | Schützt unteres Gesicht/Kiefer; Verbessert die strukturelle Steifigkeit des Helms |
| Lüftungsgitter | PP (Polypropylen), ABS | - Form: Feinangusswerkzeug für komplizierte Gittermuster; Hohlraumdesign mit abgerundeten Kanten - Verfahren: Niederdruckinjektion (600–800 bar) zur Erhaltung empfindlicher Strukturen | Erleichtert die Luftzirkulation (reduziert Hitzestau); verhindert das Eindringen von Schmutz in den Helm |
| Einstellknöpfe und Schnallenbasen | Nylon (PA6), ABS | - Form: Hochpräzise Gewinde-/Fangzahnkavitäten (Toleranz ±0,05 mm) - Prozess: Verschleißfeste Materialzusätze; Zugprüfung nach dem Formen (Zugfestigkeit ≥200 N) | Passt die Passform des Helms an (Kopfumfang); Sichert Kinnriemen für stabilen Tragekomfort |
| Visierrahmen | PC, ABS | - Form: Präzise dimensionierte Visierschlitze (entspricht der Visierstärke ±0,1 mm) - Prozess: UV-stabilisiertes Material; Form mit scharnierintegrierten Hohlräumen | Hält Schutzvisiere; ermöglicht ein sanftes Öffnen/Schließen des Visiers |
Ergonomische Hohlraumgeometrie: Die Helmschalenformen sind so konstruiert, dass sie sich der Krümmung des menschlichen Kopfes anpassen (basierend auf Kopfscans im 95. Perzentil) und so eine optimale Passform gewährleisten. Das symmetrische Hohlraumdesign sorgt für eine gleichmäßige Wandstärke (±0,1 mm), um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.
Materialspezifische Werkzeuge:
Für PC (hohe Schmelztemperatur): Formen verwenden Heißkanalsysteme, um Materialverschwendung zu minimieren und einen gleichmäßigen Schmelzfluss zu gewährleisten.
Für ABS (schlagfest): Formen enthalten verstärkte Kernstrukturen, um hohen Einspritzdrücken standzuhalten.
Effiziente Kühlsysteme: Umlaufende Kühlkanäle (im Abstand von 10–15 mm) sorgen für eine gleichmäßige Formtemperatur (±2 °C) und reduzieren so Schrumpfung und Verformung in großen Teilen wie Helmschalen.
Entformungssicherheit: Mehrpunkt-Auswerfersysteme verhindern Verformungen während der Teileentnahme; Versteckte Auswerferstifte bewahren die glatte Außenseite der Schale (entscheidend für Aerodynamik und Ästhetik).
| Zweck | des | Parameterbereichs |
|---|---|---|
| Schmelztemperatur | 260–280°C | Sorgt dafür, dass PC reibungslos fließt, um komplexe Schalenhohlräume (z. B. Entlüftungsöffnungen) zu füllen. |
| Formtemperatur | 80–100°C | Reduziert den internen Stress im PC; verhindert Rissbildung nach dem Formen |
| Einspritzdruck | 900–1100 bar | Füllt dünnwandige Abschnitte (z. B. Schalenkanten) ohne Hohlräume |
| Druck halten | 50–60 % des Einspritzdrucks | Beseitigt Einfallstellen auf der Oberfläche; sorgt für Formstabilität |
| Kühlzeit | 30–45s | Härtet die Schale vollständig aus; vermeidet Verformungen beim Entformen |
Entgraten und Polieren: Automatisiertes Schleifen entfernt Grate/Grate (verhindert Hautkratzer); PC-Gehäuse werden optisch poliert, um die Kratzfestigkeit und den Glanz zu erhöhen.
Oberflächenveredelung: Zu den Optionen gehören Sprühbeschichtung (UV-beständig), Wassertauchen (kundenspezifische Grafiken) oder Tampondruck (Markenlogos); Alle Oberflächen werden auf Haftung getestet (ASTM D3359), um ein Abblättern zu verhindern.
Montagevorbereitung: Einraststrukturen (z. B. Kinnbügelscharniere) werden vorab auf mehr als 10.000 Zyklen getestet, um Haltbarkeit zu gewährleisten.
Maßprüfung: CMM (Koordinatenmessmaschine) überprüft Gehäusekrümmung, Entlüftungsgröße und Passung (Toleranz ± 0,1 mm).
Schlagfestigkeit: Die Schalen werden einem Falltest unterzogen (2,3 kg Hammer, 1,5 m Fallhöhe), um sicherzustellen, dass die Aufprallkräfte verteilt werden (Beschleunigung der Kopfform ≤ 300 g, gemäß CPSC-Standards).
Materialkonformität: Alle Komponenten werden auf Biokompatibilität (USP-Klasse VI) und Ungiftigkeit (REACH/RoHS) getestet, um einen sicheren Hautkontakt zu gewährleisten.
Effizienz in der Massenproduktion: Formen mit mehreren Kavitäten ermöglichen mehr als 10.000 Teile pro Woche und senken so die Stückkosten für Helmlinien mit hohen Stückzahlen.
Konsistenz: Spritzguss stellt sicher, dass jede Komponente (z. B. Schale, Lüftungsgitter) den Designspezifikationen entspricht – entscheidend für die einheitliche Passform und Sicherheit des Helms.
Designflexibilität: Komplexe Strukturen (z. B. integrierte Belüftungsöffnungen, verstärkte Rippen) werden in einem Schritt geformt, wodurch eine kostspielige Montage mehrerer Teile entfällt.
Haltbarkeit: Hochleistungsmaterialien (PC, ABS) und Präzisionsformteile liefern Komponenten, die einer Nutzung von mehr als 5 Jahren (oder mehreren Aufprallereignissen bei sicherheitskritischen Teilen) standhalten.
Benutzerdefinierte Hohlraumgeometrien (für markenspezifische Schalenformen).
Materialformulierung (z. B. leichte PC/Carbonfaser-Mischungen für Rennhelme).
Unterstützung bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (Tests für ECE-, DOT- oder GB-Standards).
Spritzgusskomponenten für die Helmherstellung: Präzisionswerkzeuge für schützende Kopfbedeckungen
| Komponentenmaterial | , | Spritzgussform und Prozessanforderungen, | Schlüsselfunktionen |
|---|---|---|---|
| Helmschale | PC (Polycarbonat), ABS, PC/ABS-Legierung | - Form: Hochglanzpolierter Hohlraum (Ra ≤ 0,02 μm); Multikavitäten-Design (2–4 Kavitäten) für die Massenproduktion – Verfahren: Hochdruckeinspritzung (800–1200 bar); gleichmäßige Kühlung (Formtemperatur 80–100 °C), um Verformungen zu verhindern – Dicke: 2,5–5 mm (Motorradhelme: 4–5 mm) | Primäre Schlagfestigkeit; verteilt Aufprallkräfte; schützt die interne EPS-Auskleidung |
| Kinnbügel (Integralhelme) | ABS/PC-Legierung | - Form: Integrierte Schnappstrukturen; verstärkte gerippte Hohlräume – Verfahren: Formulierung hochfester Materialien; Schlagprüfung nach dem Formen (Schlagfestigkeit ≥50J) | Schützt unteres Gesicht/Kiefer; Verbessert die strukturelle Steifigkeit des Helms |
| Lüftungsgitter | PP (Polypropylen), ABS | - Form: Feinangusswerkzeug für komplizierte Gittermuster; Hohlraumdesign mit abgerundeten Kanten - Verfahren: Niederdruckinjektion (600–800 bar) zur Erhaltung empfindlicher Strukturen | Erleichtert die Luftzirkulation (reduziert Hitzestau); verhindert das Eindringen von Schmutz in den Helm |
| Einstellknöpfe und Schnallenbasen | Nylon (PA6), ABS | - Form: Hochpräzise Gewinde-/Fangzahnkavitäten (Toleranz ±0,05 mm) - Prozess: Verschleißfeste Materialzusätze; Zugprüfung nach dem Formen (Zugfestigkeit ≥200 N) | Passt die Passform des Helms an (Kopfumfang); Sichert Kinnriemen für stabilen Tragekomfort |
| Visierrahmen | PC, ABS | - Form: Präzise dimensionierte Visierschlitze (entspricht der Visierstärke ±0,1 mm) - Prozess: UV-stabilisiertes Material; Form mit scharnierintegrierten Hohlräumen | Hält Schutzvisiere; ermöglicht ein sanftes Öffnen/Schließen des Visiers |
Ergonomische Hohlraumgeometrie: Die Helmschalenformen sind so konstruiert, dass sie sich der Krümmung des menschlichen Kopfes anpassen (basierend auf Kopfscans im 95. Perzentil) und so eine optimale Passform gewährleisten. Das symmetrische Hohlraumdesign sorgt für eine gleichmäßige Wandstärke (±0,1 mm), um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.
Materialspezifische Werkzeuge:
Für PC (hohe Schmelztemperatur): Formen verwenden Heißkanalsysteme, um Materialverschwendung zu minimieren und einen gleichmäßigen Schmelzfluss zu gewährleisten.
Für ABS (schlagfest): Formen enthalten verstärkte Kernstrukturen, um hohen Einspritzdrücken standzuhalten.
Effiziente Kühlsysteme: Umlaufende Kühlkanäle (im Abstand von 10–15 mm) sorgen für eine gleichmäßige Formtemperatur (±2 °C) und reduzieren so Schrumpfung und Verformung in großen Teilen wie Helmschalen.
Entformungssicherheit: Mehrpunkt-Auswerfersysteme verhindern Verformungen während der Teileentnahme; Versteckte Auswerferstifte bewahren die glatte Außenseite der Schale (entscheidend für Aerodynamik und Ästhetik).
| Zweck | des | Parameterbereichs |
|---|---|---|
| Schmelztemperatur | 260–280°C | Sorgt dafür, dass PC reibungslos fließt, um komplexe Schalenhohlräume (z. B. Entlüftungsöffnungen) zu füllen. |
| Formtemperatur | 80–100°C | Reduziert den internen Stress im PC; verhindert Rissbildung nach dem Formen |
| Einspritzdruck | 900–1100 bar | Füllt dünnwandige Abschnitte (z. B. Schalenkanten) ohne Hohlräume |
| Druck halten | 50–60 % des Einspritzdrucks | Beseitigt Einfallstellen auf der Oberfläche; sorgt für Formstabilität |
| Kühlzeit | 30–45s | Härtet die Schale vollständig aus; vermeidet Verformungen beim Entformen |
Entgraten und Polieren: Automatisiertes Schleifen entfernt Grate/Grate (verhindert Hautkratzer); PC-Gehäuse werden optisch poliert, um die Kratzfestigkeit und den Glanz zu erhöhen.
Oberflächenveredelung: Zu den Optionen gehören Sprühbeschichtung (UV-beständig), Wassertauchen (kundenspezifische Grafiken) oder Tampondruck (Markenlogos); Alle Oberflächen werden auf Haftung getestet (ASTM D3359), um ein Abblättern zu verhindern.
Montagevorbereitung: Einraststrukturen (z. B. Kinnbügelscharniere) werden vorab auf mehr als 10.000 Zyklen getestet, um Haltbarkeit zu gewährleisten.
Maßprüfung: CMM (Koordinatenmessmaschine) überprüft Gehäusekrümmung, Entlüftungsgröße und Passung (Toleranz ± 0,1 mm).
Schlagfestigkeit: Die Schalen werden einem Falltest unterzogen (2,3 kg Hammer, 1,5 m Fallhöhe), um sicherzustellen, dass die Aufprallkräfte verteilt werden (Beschleunigung der Kopfform ≤ 300 g, gemäß CPSC-Standards).
Materialkonformität: Alle Komponenten werden auf Biokompatibilität (USP-Klasse VI) und Ungiftigkeit (REACH/RoHS) getestet, um einen sicheren Hautkontakt zu gewährleisten.
Effizienz in der Massenproduktion: Formen mit mehreren Kavitäten ermöglichen mehr als 10.000 Teile pro Woche und senken so die Stückkosten für Helmlinien mit hohen Stückzahlen.
Konsistenz: Spritzguss stellt sicher, dass jede Komponente (z. B. Schale, Lüftungsgitter) den Designspezifikationen entspricht – entscheidend für die einheitliche Passform und Sicherheit des Helms.
Designflexibilität: Komplexe Strukturen (z. B. integrierte Belüftungsöffnungen, verstärkte Rippen) werden in einem Schritt geformt, wodurch eine kostspielige Montage mehrerer Teile entfällt.
Haltbarkeit: Hochleistungsmaterialien (PC, ABS) und Präzisionsformteile liefern Komponenten, die einer Nutzung von mehr als 5 Jahren (oder mehreren Aufprallereignissen bei sicherheitskritischen Teilen) standhalten.
Benutzerdefinierte Hohlraumgeometrien (für markenspezifische Schalenformen).
Materialformulierung (z. B. leichte PC/Carbonfaser-Mischungen für Rennhelme).
Unterstützung bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (Tests für ECE-, DOT- oder GB-Standards).
