So drucken Sie Logos und Muster auf Kunststoffeinspritzteilen

1. Schimmelpackung / Ätzen (direktes Formstück)

Wie es funktioniert: Das Logo oder das Muster wird direkt in die Formhöhle geätzt oder eingraviert. Wenn Plastik injiziert wird, füllt es die vertieften Bereiche und erzeugt ein erhöhtes oder eingebrauchtes Design im fertigen Teil.

Am besten für: einfache Logos, Text oder Texturen (z. B. Griffmuster).
Vorteile:
✔ langlebig und dauerhaft (wird nicht verblassen oder abnutzen).
✔ Keine Nachbearbeitung benötigt-für große Volumina bildend wirksam.
Nachteile:
✖ schwer zu ändern (erfordert Schimmelpilzänderungen).
✖ begrenzt auf monochrome und einfache Designs.

2. Padendruck

Wie es funktioniert: Ein Silikon -Pad nimmt Tinte aus einer geätzten Platte auf und überträgt sie auf den plastischen Teil, selbst auf gebogenen oder ungleichmäßigen Oberflächen.

Am besten für: kleine, mehrfarbige Logos (z. B. Schaltflächen, Spielzeug, medizinische Geräte).
Vorteile:
✔ arbeitet an komplexen Formen.
✔ Kosteneffektiv für kleine bis mittlere Chargen.
Nachteile:
✖ Tinte kann im Laufe der Zeit nachlassen.
✖ langsamer als direkte Formteile.

3. Siebdruck

Wie es funktioniert: Tinte wird durch einen feinen Netzbildschirm auf die Kunststoffoberfläche gedrückt, ideal für flache oder leicht gebogene Teile.

Am besten für: große, mutige Logos (z. B. Verpackung, Beschriftungen).
Vorteile:
✔ lebendige Farben, niedrige Kosten.
✔ Gut für die Produktion mit hoher Volumen.
Nachteile:
✖ Nicht sehr langlebig (kann eine Schutzbeschichtung erfordern).
✖ Schlechte Haftung an einigen Kunststoffen.

4. Wärmeübertragungsdruck

Wie es funktioniert: Ein vorgedrucktes Design auf einem Übertragungsfilm wird unter Verwendung von Wärme und Druck auf den Kunststoff aufgetragen.

Am besten für: Hochschul-, Vollfarbgrafik (z. B. Sportgeräte, kosmetische Verpackung).
Vorteile:
✔ hochwertige, fotorealistische Drucke.
✔ stärkere Haftung als Pad- oder Siebdruck.
Nachteile:
✖ höhere Ausrüstungskosten.
✖ Risiko, mit hitzempfindlichen Kunststoffen zu verzieren.

5. Lasermarkierung / Gravur

Wie es funktioniert: Ein Laserstrahl verändert die Oberfläche des Kunststoffs und erzeugt eine dauerhafte Marke durch Farbwechsel oder Gravur.

Am besten für: permanente Markierungen (z. B. Seriennummern, Barcodes, medizinische Geräte).
Vorteile:
✔ Keine Verbrauchsmaterialien (tintenfrei).
✔ Extrem präzise und programmierbar.
Nachteile:
✖ normalerweise auf Einzelfarben-Markierungen beschränkt.
✖ Hohe anfängliche Ausrüstungskosten.

6. Etiketten (Aufkleber oder Wassertransferdruck)

Wie es funktioniert: Vorgedruckte Etiketten (Aufkleber oder hydrographische Filme) werden auf das plastische Teil angewendet.

Am besten für: Temporäres Branding oder komplexe Designs (z. B. Flaschen, Werbeartikel).
Vorteile:
✔ Vollfarbig, sehr anpassbar.
✔ Keine Formmodifikationen erforderlich.
Nachteile:
✖ Beschriftungen können sich im Laufe der Zeit schälen oder verschlechtern.
✖ Erfordert manuelle oder automatisierte Anwendung.

7. IMD / IML (In-Form-Dekoration / Kennzeichnung)

Wie es funktioniert: Ein vorgedruckter Film wird vor der Injektion in die Form gelegt und das Design dauerhaft mit dem Teil verbindet.

Am besten für: High-End-Oberflächen (z. B. Automobiltafeln, Geräteflächen).
Vorteile:
✔ kratzfest und langlebig.
✔ Kein sekundärer Druckprozess erforderlich.
Nachteile:
✖ teure Formen und Materialien.
✖ Am besten für große Produktionsläufe geeignet.

Welche Methode sollten Sie wählen?

• Niedrige Kosten, hohes Volumen → Schimmelpack oder IMD.

• Kleine Chargen, mehrfarbig → Padendruck oder Siebdruck.

• Hohe Haltbarkeit → Lasermarkierung oder Schimmelpackung.

• Komplexe Grafiken → Wärmeübertragung oder IMD.

Jede Methode hat ihre Stärken, abhängig von Budget, Produktionsvolumen und Designkomplexität. Durch die Auswahl der richtigen Technik können Sie ein professionelles, langlebiges Finish auf Ihren Plastikteilen sicherstellen.