PET-Preform-Kunststoffspritzguss für die Herstellung von Wasserflaschen

Einweg-Dessertbehälter aus PP: Präzisionsgefertigt im Spritzgussverfahren

Spritzgussverfahren für diesen PP-Behälter

1. Materialvorbereitung:

   PP-Pellets (kein Vortrocknen erforderlich) werden der Einspritzmaschine zugeführt und bei 220–240 °C geschmolzen (innerhalb des Schmelzbereichs von PP von 160–175 °C, unterhalb seines Zersetzungspunkts von 350 °C).
2. Formdesign und Spannung:

• Die Stahlform (Hohlraum + Kern) ist mit einer Temperaturregelung von 50–90 °C (höher für Maßgenauigkeit) und präziser Entlüftung (0,025–0,038 mm tiefe Entlüftungsöffnungen) ausgestattet, um Luftblasen zu vermeiden.

• Die Schließeinheit wendet eine Kraft von 3800 t/m² an, um die Form abzudichten und so Grate (überschüssigen Kunststoff) während des Einspritzens zu verhindern.

3. Einspritzen und Verpacken:

   Geschmolzenes PP wird mit einem Druck von 1500–1800 bar (hohe Geschwindigkeit zur Reduzierung der Spannung) in die Form eingespritzt und füllt den Hohlraum (einschließlich der wolkenförmigen Rille des Deckels). Ein Haltedruck von 80 % sorgt für eine gleichmäßige Wandstärke (kritisch für die Leckagebeständigkeit).
4. Kühlung und Auswurf:

   Wassergekühlte Kanäle in der Form verfestigen das PP in Sekunden; Der fertige Behälter wird über Stifte ausgeworfen (keine Beschädigung der halbtransparenten Oberfläche). Durch die Nachbearbeitung (Heißwasserbehandlung) wird ein Schrumpfen verhindert.

Warum Spritzguss für dieses Produkt wichtig ist:

• Konsistenz: Jeder Behälter weist enge Toleranzen auf (z. B. Deckel-Dichtungs-Passung), um eine universelle Verwendbarkeit zu gewährleisten.

• Komplexität: Ermöglicht die auslaufsichere Struktur und die dekorative Rille des integrierten Deckels – Merkmale, die mit anderen Verfahren (z. B. Thermoformen) nur schwer zu reproduzieren sind.

• Kosteneffizienz: Niedrige Stückkosten bei großen Mengen (ideal für Cafés/Dessertläden) bei gleichzeitiger Einhaltung der Lebensmittelsicherheitsstandards.