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Kundenspezifische hochpräzise Spritzgussform für chirurgische Steckverbinder aus PVC-Kunststoff mit mehreren Hohlräumen, OEM-akzeptiert

Wir sind auf die Herstellung hochpräziser, biokompatibler Kunststoffkomponenten für die globale Medizinindustrie spezialisiert. Von Einweggeräten für den einmaligen Gebrauch bis hin zu komplexen Gehäusen für chirurgische Instrumente kombiniert unsere Anlage fortschrittliche Formtechnologie mit strenger Qualitätskontrolle, um den strengen Anforderungen von Anwendungen im Gesundheitswesen gerecht zu werden.
Ganz gleich, ob Sie einen einfachen Anschluss, eine spezielle Griffkomponente (wie die abgebildete konische Hülse) oder eine komplexe Baugruppe mit mehreren Hohlräumen benötigen, wir liefern Teile, die Patientensicherheit, Gerätezuverlässigkeit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften gewährleisten.
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 Schnelle Details (Schlüsselattribute)

Attributdetails
Produktname Kundenspezifische medizinische Kunststoffspritzgussteile / chirurgische Komponenten
Materialoptionen Medizinisches PP, PA6 (Nylon), PC, ABS, PEEK, TPU (USP-Klasse VI / ISO 10993 zertifiziert)
Schimmelstahl S136 / H13 / Edelstahl (korrosionsbeständig für Reinraumproduktion)
Hohlraumanzahl 1 bis 128 Kavitäten (hohe Effizienz für Einwegartikel)
Toleranz ±0,01 mm – ±0,05 mm (hohe Präzision für medizinische Passform)
Oberflächenbeschaffung SPI A1 (Spiegel), VDI 33 oder benutzerdefinierte Textur (rutschfest für chirurgischen Halt)
Zertifizierungen ISO 13485, ISO 9001, FDA-registrierte Einrichtung, RoHS, REACH
Produktionsumgebung Reinraum der Klasse 10.000/100.000 verfügbar
Anwendung Chirurgische Instrumente, Diagnosegeräte, Arzneimittelverabreichungssysteme, Krankenhausmöbel
Servicetyp OEM   / Rapid Prototyping / Kleinserienfertigung bis hin zur Massenproduktion

Produktbeschreibung

 Hochwertige Spritzgusslösungen in medizinischer Qualität

Wir sind auf die Herstellung hochpräziser, biokompatibler Kunststoffkomponenten für die globale Medizinindustrie spezialisiert. Von Einweggeräten für den einmaligen Gebrauch bis hin zu komplexen Gehäusen für chirurgische Instrumente kombiniert unsere Anlage fortschrittliche Formtechnologie mit strenger Qualitätskontrolle, um den strengen Anforderungen von Anwendungen im Gesundheitswesen gerecht zu werden.
Ganz gleich, ob Sie einen einfachen Anschluss, eine spezielle Griffkomponente (wie die abgebildete konische Hülse) oder eine komplexe Baugruppe mit mehreren Hohlräumen benötigen, wir liefern Teile, die Patientensicherheit, Gerätezuverlässigkeit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften gewährleisten.

 Warum sollten Sie sich für unsere medizinischen Formgebungsdienste entscheiden?

1. Strikte Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

  • ISO 13485-zertifiziert: Unser Qualitätsmanagementsystem ist speziell auf Medizinprodukte ausgelegt.

  • Biokompatible Materialien: Wir verwenden nur Harze, die die biologischen Bewertungstests der USP-Klasse VI und ISO 10993 bestehen.

  • Rückverfolgbarkeit: Vollständige Materialchargenverfolgung vom Harzlieferanten bis zum fertigen Teil.

2. Fähigkeit zur Reinraumfertigung

  • Es stehen spezielle Reinräume der Klassen 10.000 (ISO 7) und 100.000 (ISO 8) zur Verfügung.

  • Strenge Kontaminationskontrollprotokolle stellen sicher, dass die Teile frei von Staub, Öl und Partikeln sind.

  • Automatisierte Verpackungsoptionen (Verpackung im Reinraum) bereit zur Sterilisation (EtO, Gamma, Dampf).

3. Präzisionstechnik und Werkzeuge

  • Hochpräzise Formen: Hergestellt aus korrosionsbeständigem Edelstahl (z. B. S136), um Rost zu verhindern und eine lange Lebensdauer der Form zu gewährleisten (>1 Million Schüsse).

  • Enge Toleranzen: Kann Toleranzen von bis zu ±0,01 mm einhalten, was für Flüssigkeitsdichtheit und Montagepassung entscheidend ist.

  • Komplexe Geometrien: Fachwissen im Dünnwandformen, Mikroformen und komplizierten Rippen-/Griffstrukturen (wie in unseren konischen Designs zu sehen).

4. Materialkompetenz

Wir verarbeiten ein breites Spektrum an Polymeren in medizinischer Qualität:
  • PP (Polypropylen): Autoklavierbar, chemikalienbeständig (ideal für Einwegartikel).

  • PA6/PA66 (Nylon): Hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit (ideal für Strukturbauteile).

  • PC (Polycarbonat): Transparenz, Schlagfestigkeit (Ideal für Gehäuse/Sichtfenster).

  • PEEK/Ultem: Hochtemperaturbeständig, strahlendurchlässig (ideal für Implantate/chirurgische Instrumente).

  • TPE/TPU: Weicher Griff, Flexibilität (Ideal für Griffe/Dichtungen).


 Anwendungsszenarien

Auf unsere Formteile vertrauen:
  •  Diagnoseausrüstung: Gehäuse, Anschlüsse und Probenhalter.

  • Chirurgische Instrumente: Griffe, Schutzvorrichtungen und Verriegelungsmechanismen.

  •  Arzneimittelabgabe: Spritzenkomponenten, Inhalatorteile, Pumpengehäuse.

  •  Krankenhausinfrastruktur: Spezialvorrichtungen, Wandmontageadapter und Gerätehalterungen.

  •  Dentalgeräte: Handstückkomponenten und Einwegspitzen.

(Hinweis: Die in den Bildern gezeigte konische Komponente kann je nach Ihren spezifischen Designanforderungen als chirurgische Führungshülse, Katheteranschluss oder spezieller Vorrichtungsadapter angepasst werden.)

 Qualitätskontrolle und Tests

Wir formen nicht nur; wir validieren.
  • CMM-Messung: 3D-Koordinatenmessung für Maßgenauigkeit.

  • Visuelle Inspektion: 100 %-Inspektion unter kontrollierter Beleuchtung (oder automatisierte optische AOI-Inspektion).

  • Materialprüfung: MFI-, Zugfestigkeits- und Schlagfestigkeitsprüfung.

  • Sauberkeitsprüfung: Überprüfung der Partikelanzahl.

  • Funktionsprüfung: Passungsprüfungen der Baugruppe und Dichtheitsprüfung (falls zutreffend).


 Verpackung & Versand

  • Verpackung: Doppelte PE-Beutel, vakuumversiegelt, verpackt in saubere Kartons. Kundenspezifische Beschriftung mit Chargennummer und Verfallsdatum möglich.

  • Sterilisationsbereit: Die Teile sind verpackt, um die anschließende EtO-, Gamma- oder Dampfsterilisation durch den Kunden zu erleichtern.

  • Versand: Global Express (DHL/FedEx/UPS) für Muster; See-/Luftfracht für Massenproduktion.


 FAQ (häufig gestellte Fragen)

F1: Sind Ihre Materialien für den medizinischen Gebrauch zertifiziert?
Ja, wir verwenden ausschließlich Rohstoffe mit den Zertifizierungen USP Class VI und ISO 10993. Wir können mit jeder Sendung Materialzertifikate (COA) ausstellen.
F2: Können Teile in einem Reinraum hergestellt werden?
Absolut. Wir verfügen über spezielle Reinraum-Spritzgussmaschinen (Klasse 10k/100k), um eine Kontaminationsfreiheit während der Produktion zu gewährleisten.
F3: Wie lange ist Ihre Vorlaufzeit für medizinische Formen?
Die typische Vorlaufzeit beträgt 15–25 Tage für die Formenherstellung und 3–5 Tage für T1-Muster. Für dringende Projekte stehen Eildienste zur Verfügung.
F4: Unterzeichnen Sie eine NDA (Geheimhaltungsvereinbarung)?
Ja, wir verstehen die Sensibilität medizinischer geistigen Eigentums. Gerne unterzeichnen wir eine gegenseitige NDA, bevor wir Ihre Projektdetails besprechen.

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