| Menge: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Short-Shot-Einspritzung: Eine genau berechnete Menge geschmolzenen Kunststoffs (weniger als das gesamte Formhohlraumvolumen, „Short-Shot“ genannt) wird in die Form eingespritzt. Dadurch wird sichergestellt, dass das Gas die Schmelze ohne übermäßigen Abfall effektiv an die Formwände drücken kann.
Hochdruck-Gasinjektion: Hochreiner Stickstoff (≥99,99 %) wird mit einem Druck von 10–35 MPa durch spezielle Gasdüsen oder -kanäle in die Kunststoffschmelze injiziert. Das Gas strömt auf dem Weg des geringsten Widerstands (Bereiche mit hoher Temperatur und niedriger Viskosität) und bildet gleichmäßige Hohlkanäle.
Kühlung und Entformung: Das Gas hält den Druck aufrecht, um die Kunststoffschmelze dicht an der Formoberfläche zu halten und so Maßgenauigkeit sicherzustellen. Nach dem Abkühlen und Erstarren wird das Gas abgelassen und das leichte, hohle Bauteil entformt.
Erhebliche Gewichtsreduzierung: Hohle Innenstrukturen reduzieren den Materialverbrauch um 10–40 %, während die strukturelle Festigkeit erhalten bleibt. Mit dieser Technologie hergestellte Gehäuse für medizinische Geräte sind beispielsweise 25 % leichter als herkömmliche Massivteile, behalten aber die gleiche Schlagfestigkeit.
Verbesserte strukturelle Leistung: Der „Kastenprofil“-Effekt von Hohlstrukturen verbessert die Biege-, Druck- und Schlagfestigkeit im Vergleich zu massiven Kunststoffteilen um 15–30 %. Dies macht es ideal für tragende Komponenten wie Kfz-Innenraumhalterungen oder Griffe für medizinische Geräte.
Hervorragende Oberflächenqualität: Der gleichmäßige Gasdruck beseitigt häufige Fehler beim herkömmlichen Formen (Einfallstellen, Fließlinien, Bindenähte) und erzielt eine glatte Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤ 0,2 μm) ohne Nachbearbeitung. Dies ist von entscheidender Bedeutung für medizinische Geräte und hochwertige elektronische Komponenten, die ästhetische und hygienische Oberflächen erfordern.
Kürzere Produktionszyklen: Hohlstrukturen beschleunigen die Abkühlung um 20–50 % (z. B. wird ein herkömmlicher Zyklus von 30 Sekunden auf 15–20 Sekunden verkürzt), was die Produktionseffizienz für die Massenfertigung steigert.
Kosteneffizienz: Reduzierter Materialverbrauch und geringerer Einspritzdruck (Reduzierung des Energieverbrauchs um 10–20 %) senken die Produktionskosten. Darüber hinaus reduziert die Technologie den Formen- und Maschinenverschleiß und verlängert die Lebensdauer der Geräte um 15–25 %.
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Gasreinheit | ≥99,99 % Stickstoff (verhindert Kunststoffoxidation bei hohen Temperaturen) |
| Gasdruck | 10–35 MPa (anpassbar je nach Teilegröße und Material) |
| Maßtoleranz | ±0,01–0,05 mm (variiert je nach Komponentenkomplexität) |
| Oberflächenbeschaffung | Ra≤0,2μm (Spiegelpolitur optional für medizinische/optische Teile) |
| Materialkompatibilität | ABS, PVC, PP, PC, TPE und biokompatible Kunststoffe in medizinischer Qualität |
| Reduzierung der Zykluszeit | 20–50 % im Vergleich zum herkömmlichen Spritzguss |
Medizinische Geräte: Leichte Gehäuse für Diagnosegeräte, Griffe für chirurgische Instrumente und Rahmen für Beatmungsmasken. Das hohle Design reduziert die Ermüdung des Patienten während des Gebrauchs und erfüllt gleichzeitig die Anforderungen an Biokompatibilität und Sterilisation.
Automobilindustrie: Innenverkleidungen, Türgriffe und Halterungen unter der Motorhaube. Diese Teile sind leichter (was die Kraftstoffeffizienz verbessert) und resistent gegen Vibrationen und Temperaturschwankungen.
Elektronik: Dünnwandige Gehäuse für Laptops, Tablet-Ständer und Smart-Home-Gerätekomponenten. Die Technologie vereint leichtes Design mit struktureller Steifigkeit, um die interne Elektronik zu schützen.
Kontrolle der Gasreinheit: Verwenden Sie hochreinen Stickstoff, um die Oxidation von Kunststoffen zu vermeiden und die Materialintegrität sicherzustellen, insbesondere für medizinische Komponenten, die die ISO 13485-Konformität erfordern.
Präzise Gasdruckregelung: Echtzeitüberwachung des Gasdrucks und des Einspritzzeitpunkts über Regelsysteme, um eine gleichmäßige Hohlkanalbildung sicherzustellen.
Optimierung des Formdesigns: Kundenspezifisches Gaskanaldesign (z. B. radiale oder lineare Kanäle) basierend auf der Komponentengeometrie, um Gasdurchbrüche oder ungleichmäßige Hohlräume zu vermeiden.
Short-Shot-Einspritzung: Eine genau berechnete Menge geschmolzenen Kunststoffs (weniger als das gesamte Formhohlraumvolumen, „Short-Shot“ genannt) wird in die Form eingespritzt. Dadurch wird sichergestellt, dass das Gas die Schmelze ohne übermäßigen Abfall effektiv an die Formwände drücken kann.
Hochdruck-Gasinjektion: Hochreiner Stickstoff (≥99,99 %) wird mit einem Druck von 10–35 MPa durch spezielle Gasdüsen oder -kanäle in die Kunststoffschmelze injiziert. Das Gas strömt auf dem Weg des geringsten Widerstands (Bereiche mit hoher Temperatur und niedriger Viskosität) und bildet gleichmäßige Hohlkanäle.
Kühlung und Entformung: Das Gas hält den Druck aufrecht, um die Kunststoffschmelze dicht an der Formoberfläche zu halten und so Maßgenauigkeit sicherzustellen. Nach dem Abkühlen und Erstarren wird das Gas abgelassen und das leichte, hohle Bauteil entformt.
Erhebliche Gewichtsreduzierung: Hohle Innenstrukturen reduzieren den Materialverbrauch um 10–40 %, während die strukturelle Festigkeit erhalten bleibt. Mit dieser Technologie hergestellte Gehäuse für medizinische Geräte sind beispielsweise 25 % leichter als herkömmliche Massivteile, behalten aber die gleiche Schlagfestigkeit.
Verbesserte strukturelle Leistung: Der „Kastenprofil“-Effekt von Hohlstrukturen verbessert die Biege-, Druck- und Schlagfestigkeit im Vergleich zu massiven Kunststoffteilen um 15–30 %. Dies macht es ideal für tragende Komponenten wie Kfz-Innenraumhalterungen oder Griffe für medizinische Geräte.
Hervorragende Oberflächenqualität: Der gleichmäßige Gasdruck beseitigt häufige Fehler beim herkömmlichen Formen (Einfallstellen, Fließlinien, Bindenähte) und erzielt eine glatte Oberflächenbeschaffenheit (Ra ≤ 0,2 μm) ohne Nachbearbeitung. Dies ist von entscheidender Bedeutung für medizinische Geräte und hochwertige elektronische Komponenten, die ästhetische und hygienische Oberflächen erfordern.
Kürzere Produktionszyklen: Hohlstrukturen beschleunigen die Abkühlung um 20–50 % (z. B. wird ein herkömmlicher Zyklus von 30 Sekunden auf 15–20 Sekunden verkürzt), was die Produktionseffizienz für die Massenfertigung steigert.
Kosteneffizienz: Reduzierter Materialverbrauch und geringerer Einspritzdruck (Reduzierung des Energieverbrauchs um 10–20 %) senken die Produktionskosten. Darüber hinaus reduziert die Technologie den Formen- und Maschinenverschleiß und verlängert die Lebensdauer der Geräte um 15–25 %.
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Gasreinheit | ≥99,99 % Stickstoff (verhindert Kunststoffoxidation bei hohen Temperaturen) |
| Gasdruck | 10–35 MPa (anpassbar je nach Teilegröße und Material) |
| Maßtoleranz | ±0,01–0,05 mm (variiert je nach Komponentenkomplexität) |
| Oberflächenbeschaffung | Ra≤0,2μm (Spiegelpolitur optional für medizinische/optische Teile) |
| Materialkompatibilität | ABS, PVC, PP, PC, TPE und biokompatible Kunststoffe in medizinischer Qualität |
| Reduzierung der Zykluszeit | 20–50 % im Vergleich zum herkömmlichen Spritzguss |
Medizinische Geräte: Leichte Gehäuse für Diagnosegeräte, Griffe für chirurgische Instrumente und Rahmen für Beatmungsmasken. Das hohle Design reduziert die Ermüdung des Patienten während des Gebrauchs und erfüllt gleichzeitig die Anforderungen an Biokompatibilität und Sterilisation.
Automobilindustrie: Innenverkleidungen, Türgriffe und Halterungen unter der Motorhaube. Diese Teile sind leichter (was die Kraftstoffeffizienz verbessert) und resistent gegen Vibrationen und Temperaturschwankungen.
Elektronik: Dünnwandige Gehäuse für Laptops, Tablet-Ständer und Smart-Home-Gerätekomponenten. Die Technologie vereint leichtes Design mit struktureller Steifigkeit, um die interne Elektronik zu schützen.
Kontrolle der Gasreinheit: Verwenden Sie hochreinen Stickstoff, um die Oxidation von Kunststoffen zu vermeiden und die Materialintegrität sicherzustellen, insbesondere für medizinische Komponenten, die die ISO 13485-Konformität erfordern.
Präzise Gasdruckregelung: Echtzeitüberwachung des Gasdrucks und des Einspritzzeitpunkts über Regelsysteme, um eine gleichmäßige Hohlkanalbildung sicherzustellen.
Optimierung des Formdesigns: Kundenspezifisches Gaskanaldesign (z. B. radiale oder lineare Kanäle) basierend auf der Komponentengeometrie, um Gasdurchbrüche oder ungleichmäßige Hohlräume zu vermeiden.
