| Menge: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Massenproduktionseffizienz: 4–64 Kavitäten (anpassbar); Zykluszeit nur 8–15 Sekunden; Produktion von bis zu 100.000+ Teilen/Tag.
Hochgeschwindigkeitsleistung: Optimierte Formstruktur + Kompatibilität mit Präzisionsspritzguss; Stabiler Betrieb bei mehr als 200 Schüssen/Stunde.
Präzision und Konsistenz: Maßtoleranz ±0,01–0,03 mm; Wiederholgenauigkeit des Teilegewichts ±0,5 %; Oberflächengüte Ra≤0,2μm.
Haltbarkeit: Formstahl (S136/H13) mit HRC 52–56 Wärmebehandlung; 1–3 Millionen Schusslebensdauer (wartungsabhängig).
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Hohlraumnummer | 4/8/16/32/64 Kavitäten (basierend auf Teilegröße/-komplexität) |
| Zykluszeit | 8–15 Sekunden (dünnwandige Teile); 15–30 Sekunden (Standardteile) |
| Maßtoleranz | ±0,01 mm (kritische Merkmale); ±0,02–0,03 mm (allgemeine Merkmale) |
| Oberflächenbeschaffung | Ra≤0,2μm (matt/glänzend optional); Hochglanzpolitur (Ra≤0,1μm) erhältlich |
| Schimmelmaterial | Kern/Hohlraum: S136/H13 medizinischer Stahl; Grundplatte: P20-Stahl |
| Wärmebehandlung | Vakuumabschrecken + Anlassen (HRC 52–56); Nitrieren für Verschleißfestigkeit |
| Kompatibilität | PP, PE, ABS, PC, PVC, TPE und biokompatible Kunststoffe in medizinischer Qualität |
| Automatisierungsintegration | Roboterfreundliches Design (Synchronisierung der Auswerferstifte + Teiletrennung) |
Ultrahohe Leistung: Design mit mehreren Kavitäten (maximal 64 Kavitäten) + Hochgeschwindigkeitsformen reduziert die Stückkosten um 20–40 % im Vergleich zu Formen mit einer Kavität.
Stabile Präzision: Gleichmäßige Hohlraumkühlkanäle (3D-gedruckte konforme Kühlung optional) + Heißkanalsystem (DME/Husky) sorgen für eine gleichbleibende Teilequalität in allen Hohlräumen.
Schnelle Zykluszeiten: Optimierter Öffnungs-/Schließmechanismus der Form + verkürzte Kühlzeit (durch konforme Kühlung) reduzieren die Zykluszeit um 30–50 % im Vergleich zu herkömmlichen Formen mit mehreren Kavitäten.
Haltbarkeit für lange Läufe: Verschleißfester Formstahl + Korrosionsschutzbehandlung (Verchromung) unterstützen 1–3 Millionen Schüsse ohne Kompromisse bei der Präzision.
Automatisierungsbereit: Das integrierte Teileauswurf- und Trenndesign ermöglicht eine nahtlose Verbindung mit Robotern für automatische Sortierung, Inspektion und Verpackung.
Heißkanalsystem: Ausgewogene Strömungsverteilung (Druckabfall ≤ 5 %), um eine gleichmäßige Kunststofffüllung in allen Hohlräumen sicherzustellen; reduziert den Materialabfall um 10–15 %.
Konforme Kühlung: 3D-gedruckte Kühlkanäle (für komplexe Teile) folgen den Hohlraumkonturen, reduzieren die Kühlzeit um 40 % und minimieren den Verzug.
Präzise Ausrichtung: Führungsstifte mit einer Toleranz von ±0,002 mm und verschleißfeste Buchsen gewährleisten die Ausrichtung der Kavität bei Hochgeschwindigkeitszyklen.
Quick Mold Change (QMC): Das standardisierte Spannsystem ermöglicht einen Formwechsel in 30 Minuten oder weniger und verbessert so die Produktionsflexibilität.
Medizinische Einwegartikel: Spritzenzylinder, Infusionsset-Komponenten, Atemmaskenteile (ISO 13485/FDA-konform).
Unterhaltungselektronik: Handyhüllen, Ladegerätgehäuse, Ohrhörerschalen (große Stückzahl, gleichbleibende Qualität).
Automobilteile: Innenverkleidungsclips, Sensorgehäuse, Steckverbinderkomponenten (schnelle Produktion für Montagelinien).
Haushaltswaren: Kunststoffutensilien, Behälterdeckel, Kleingeräteteile (kostengünstige Massenproduktion).
Hohlraum-Gleichmäßigkeitstest: 100-prozentige Maßprüfung der Teile aus jedem Hohlraum (KMG/optisches Messgerät), um die Konsistenz sicherzustellen.
Prozessvalidierung: FMEA-Analyse + Formflusssimulation (Moldflow) zur Optimierung von Befüllung, Kühlung und Auswurf; stabile Prozessfähigkeit (CPK ≥1,33).
Rückverfolgbarkeit: Seriennummer der Form + Chargenverfolgung; Materialchargendatensätze, die mit Produktionsparametern verknüpft sind.
Optimierung der Kavitätenanzahl basierend auf der Teilegröße (Mindestteilgröße: ≥5×5×1 mm).
Konformes Kühldesign für komplexe Geometrien.
Anpassung in medizinischer Qualität (Konformität mit ISO 13485, biokompatible Materialien).
Massenproduktionseffizienz: 4–64 Kavitäten (anpassbar); Zykluszeit nur 8–15 Sekunden; Produktion von bis zu 100.000+ Teilen/Tag.
Hochgeschwindigkeitsleistung: Optimierte Formstruktur + Kompatibilität mit Präzisionsspritzguss; Stabiler Betrieb bei mehr als 200 Schüssen/Stunde.
Präzision und Konsistenz: Maßtoleranz ±0,01–0,03 mm; Wiederholgenauigkeit des Teilegewichts ±0,5 %; Oberflächengüte Ra≤0,2μm.
Haltbarkeit: Formstahl (S136/H13) mit HRC 52–56 Wärmebehandlung; 1–3 Millionen Schusslebensdauer (wartungsabhängig).
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Hohlraumnummer | 4/8/16/32/64 Kavitäten (basierend auf Teilegröße/-komplexität) |
| Zykluszeit | 8–15 Sekunden (dünnwandige Teile); 15–30 Sekunden (Standardteile) |
| Maßtoleranz | ±0,01 mm (kritische Merkmale); ±0,02–0,03 mm (allgemeine Merkmale) |
| Oberflächenbeschaffung | Ra≤0,2μm (matt/glänzend optional); Hochglanzpolitur (Ra≤0,1μm) erhältlich |
| Schimmelmaterial | Kern/Hohlraum: S136/H13 medizinischer Stahl; Grundplatte: P20-Stahl |
| Wärmebehandlung | Vakuumabschrecken + Anlassen (HRC 52–56); Nitrieren für Verschleißfestigkeit |
| Kompatibilität | PP, PE, ABS, PC, PVC, TPE und biokompatible Kunststoffe in medizinischer Qualität |
| Automatisierungsintegration | Roboterfreundliches Design (Synchronisierung der Auswerferstifte + Teiletrennung) |
Ultrahohe Leistung: Design mit mehreren Kavitäten (maximal 64 Kavitäten) + Hochgeschwindigkeitsformen reduziert die Stückkosten um 20–40 % im Vergleich zu Formen mit einer Kavität.
Stabile Präzision: Gleichmäßige Hohlraumkühlkanäle (3D-gedruckte konforme Kühlung optional) + Heißkanalsystem (DME/Husky) sorgen für eine gleichbleibende Teilequalität in allen Hohlräumen.
Schnelle Zykluszeiten: Optimierter Öffnungs-/Schließmechanismus der Form + verkürzte Kühlzeit (durch konforme Kühlung) reduzieren die Zykluszeit um 30–50 % im Vergleich zu herkömmlichen Formen mit mehreren Kavitäten.
Haltbarkeit für lange Läufe: Verschleißfester Formstahl + Korrosionsschutzbehandlung (Verchromung) unterstützen 1–3 Millionen Schüsse ohne Kompromisse bei der Präzision.
Automatisierungsbereit: Das integrierte Teileauswurf- und Trenndesign ermöglicht eine nahtlose Verbindung mit Robotern für automatische Sortierung, Inspektion und Verpackung.
Heißkanalsystem: Ausgewogene Strömungsverteilung (Druckabfall ≤ 5 %), um eine gleichmäßige Kunststofffüllung in allen Hohlräumen sicherzustellen; reduziert den Materialabfall um 10–15 %.
Konforme Kühlung: 3D-gedruckte Kühlkanäle (für komplexe Teile) folgen den Hohlraumkonturen, reduzieren die Kühlzeit um 40 % und minimieren den Verzug.
Präzise Ausrichtung: Führungsstifte mit einer Toleranz von ±0,002 mm und verschleißfeste Buchsen gewährleisten die Ausrichtung der Kavität bei Hochgeschwindigkeitszyklen.
Quick Mold Change (QMC): Das standardisierte Spannsystem ermöglicht einen Formwechsel in 30 Minuten oder weniger und verbessert so die Produktionsflexibilität.
Medizinische Einwegartikel: Spritzenzylinder, Infusionsset-Komponenten, Atemmaskenteile (ISO 13485/FDA-konform).
Unterhaltungselektronik: Handyhüllen, Ladegerätgehäuse, Ohrhörerschalen (große Stückzahl, gleichbleibende Qualität).
Automobilteile: Innenverkleidungsclips, Sensorgehäuse, Steckverbinderkomponenten (schnelle Produktion für Montagelinien).
Haushaltswaren: Kunststoffutensilien, Behälterdeckel, Kleingeräteteile (kostengünstige Massenproduktion).
Hohlraum-Gleichmäßigkeitstest: 100-prozentige Maßprüfung der Teile aus jedem Hohlraum (KMG/optisches Messgerät), um die Konsistenz sicherzustellen.
Prozessvalidierung: FMEA-Analyse + Formflusssimulation (Moldflow) zur Optimierung von Befüllung, Kühlung und Auswurf; stabile Prozessfähigkeit (CPK ≥1,33).
Rückverfolgbarkeit: Seriennummer der Form + Chargenverfolgung; Materialchargendatensätze, die mit Produktionsparametern verknüpft sind.
Optimierung der Kavitätenanzahl basierend auf der Teilegröße (Mindestteilgröße: ≥5×5×1 mm).
Konformes Kühldesign für komplexe Geometrien.
Anpassung in medizinischer Qualität (Konformität mit ISO 13485, biokompatible Materialien).
