Ein praktischer Leitfaden zur Lösung häufiger Probleme bei Spritzgussversuchen

Die häufigsten Probleme bei Spritzgussversuchen und wie man sie behebt

1. Short Shot (unvollständige Füllung)

• Das Problem: Der Kunststoff füllt den Formhohlraum nicht vollständig aus, was dazu führt, dass am Teil ein Abschnitt fehlt.

• Grundursachen:

• Niedrige Schmelze- oder Düsentemperatur.

• Unzureichender Einspritzdruck oder -geschwindigkeit.

• Das Tor oder die Läufer sind zu klein.

• Schlechte Entlüftung, Lufteinschluss und Entstehung einer „Luftschleuse“.

• Die Lösung:

• Weich: Schmelzetemperatur, Einspritzdruck und Geschwindigkeit erhöhen. Erhöhen Sie das Polster und verwenden Sie einen höheren Gegendruck für eine bessere Plastifizierung.

• Schwierig: Vergrößern Sie die Tore und Läufer. Entlüftungskanäle am Ende der Füllung hinzufügen oder vergrößern, insbesondere in Bereichen mit eingeschlossener Luft.

2. Blitz (oder Grate)

• Das Problem: Überschüssiger dünner Kunststoff erscheint entlang der Trennlinie, den Auswerferstiften oder den Gleitflächen.

• Grundursachen:

• Die Schließkraft reicht nicht aus, um die Form gegen den Einspritzdruck geschlossen zu halten.

• Zu hoher Einspritzdruck, Nachdruck oder zu hohe Schussgröße.

• Die Schmelzetemperatur ist zu hoch, wodurch die Viskosität sinkt.

• Formschäden, Verschleiß oder schlechte Ausrichtung.

• Die Lösung:

• Weich: Klemmkraft erhöhen. Verringern Sie den Einspritz-/Nachdruck und die Schussgröße. Senken Sie die Schmelztemperatur leicht ab.

• Hart: Trennfuge reinigen und polieren. Reparieren Sie beschädigte Formoberflächen. Verbessern Sie die Passform von Schiebern und Einsätzen.

3. Einfallstellen

• Das Problem: Kleine Krater oder Vertiefungen auf der Oberfläche, oft in dicken Abschnitten wie Rippen oder Noppenbasen.

• Grundursachen:

• Unzureichender Haltedruck oder unzureichende Haltezeit (die häufigste Ursache).

• Unzureichende Abkühlzeit.

• Der Materialschwund ist zu hoch.

• Ungleichmäßige Wandstärke oder schlecht platzierte Tore.

• Die Lösung:

• Weich: Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit – dies ist der wichtigste Schritt. Verlängern Sie die Abkühlzeit.

• Hart: Gestalten Sie das Teil neu, um eine gleichmäßige Wandstärke zu erreichen. Versetzen oder vergrößern Sie den Anschnitt, um eine bessere Druckübertragung auf den dicken Bereich zu ermöglichen. Verbessern Sie die Kühlung im Spülbereich.

4. Schweißlinien

• Das Problem: Eine sichtbare Linie an der Stelle, an der zwei Fließfronten aufeinandertreffen und nicht richtig verschmelzen.

• Grundursachen:

• Niedrige Schmelz- oder Formtemperatur.

• Langsame Einspritzgeschwindigkeit.

• Schlechte Entlüftung am Strömungstreffpunkt.

• Zu viele Tore oder schlechte Torposition.

• Die Lösung:

• Weich: Erhöhen Sie die Schmelze- und Formtemperaturen. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit, damit sich die Ströme vermischen, bevor sie abkühlen. Sorgen Sie für eine gute Entlüftung an den Stellen der Schweißnähte.

• Schwer: Ändern Sie die Anschnittposition, um die Schweißnaht in einen unkritischen Bereich zu verschieben. Fügen Sie an der Schweißnaht spezielle Entlüftungsöffnungen hinzu.

5. Splay (Silberstreifen)

• Das Problem: Silberne Streifen oder Sprenkel auf der Oberfläche, meist in der Nähe des Tors.

• Grundursachen:

• Feuchtigkeit im Material (eine sehr häufige Ursache).

• Materialverschlechterung durch zu hohe Zylindertemperatur.

• Aufgrund hoher Schneckendrehzahl oder niedrigem Gegendruck ist Luft im Zylinder eingeschlossen.

• Die Lösung:

• Weich: Material vor der Verarbeitung gut trocknen! Dies ist oft die sofortige Lösung. Senken Sie die Lauftemperatur, insbesondere in den hinteren Zonen. Schraubengeschwindigkeit verringern und Gegendruck erhöhen.

• Schwer: Formentlüftung im Allgemeinen verbessern.

6. Verzerrung und Verzerrung

• Das Problem: Das Teil verdreht, verbiegt oder verbiegt sich nach dem Auswerfen aus seiner vorgesehenen Form.

• Grundursachen:

• Innere Spannung durch ungleichmäßige Abkühlung oder molekulare Ausrichtung.

• Ungleichmäßige Formtemperatur.

• Auswurfsystem, das das Teil ungleichmäßig ausstößt.

• Überfüllung (zu viel Haltedruck/-zeit).

• Die Lösung:

• Weich: Verringern Sie den Haltedruck und die Haltezeit. Gleichen Sie die Formtemperatur auf beiden Hälften aus. Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um die Orientierung zu minimieren.

• Hart: Optimieren Sie die Kühlkanalanordnung für eine gleichmäßige Wärmeableitung. Fügen Sie weitere Auswerferstifte hinzu und sorgen Sie für einen gleichmäßigen Auswurf. Ändern Sie das Tor, um den Fluss auszugleichen.

Ihre Checkliste zur systematischen Fehlerbehebung

1. Dokumentieren Sie alles: Machen Sie Fotos, speichern Sie die fehlerhaften Teile und notieren Sie die genauen Maschineneinstellungen für jede Aufnahme.

2. Überprüfen Sie die Grundlagen: Ist das Material trocken? Sind die Temperaturen stabil?

3. Parameter methodisch anpassen: Verwenden Sie den Ansatz „Eine Variable nach der anderen“. Ändern Sie zwischen den Aufnahmen nur eine Einstellung (z. B. Haltedruck), um die tatsächliche Wirkung zu sehen.

4. Überprüfen Sie die Form: Wenn Prozessänderungen nicht funktionieren, ist es an der Zeit, sich die „harten“ Dinge anzusehen: Entlüftungsöffnungen, Anschnitte, Kühlung und Politur.

5. Entscheiden Sie sich für eine Lösung: Arbeiten Sie mit Ihrem Formenbauer und Designer zusammen, um die effektivste und kosteneffizienteste Modifikation zu finden.

Denken Sie daran: Bei einem erfolgreichen Schimmelversuch läuft nicht alles perfekt. Hier sammeln Sie genügend Daten, um die nächste Iteration – sei es eine Prozesseinrichtung oder eine Formüberarbeitung – zu einem durchschlagenden Erfolg zu machen.

Viel Spaß beim Formen!