Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-07-16 Herkunft:Powered
Die Druckabstimmung ist der Kern der Optimierung des Spritzgussprozesses. Eine unsachgemäße Abstimmung des Einspritzdrucks und des Nachdrucks führt direkt zu häufigen Defekten: kurze Spritzer, Grate, Einfallstellen, Hohlräume, Verzug und Restspannungsrisse. Das kritischste Tuning-Prinzip ist die Unterscheidung dünnwandiger und dickwandiger Teile, da deren Fülllogik, Kühleigenschaften und Defektmechanismen völlig unterschiedlich sind.
In diesem Blog werden praktische, maschinenfertige Druck- und Halteparameter-Anpassungsregeln für gängige Kunststoffe (PP, ABS, PC, PA66, POM) vorgestellt, die standardmäßige dünnwandige und dickwandige Formszenarien abdecken.
Dünnwandige Hohlräume zeichnen sich durch lange Fließwege und eine schnelle Abkühlung der Schmelze aus. Während des Abfüllens neigt die Schmelze dazu, zur Hälfte einzufrieren, was zu einer unvollständigen Füllung führt. Die Tuning-Priorität liegt in der schnellen Befüllung mit hohem Druck und hoher Geschwindigkeit . Gleichzeitig ist ein kurzer und geringer Haltedruck erforderlich, um Grate, übermäßige Eigenspannungen und Verzug zu vermeiden.
Dickwandige Teile haben ein großes Hohlraumvolumen und eine langsame Abkühlgeschwindigkeit. Die Hauptmängel sind Volumenschwund, Einfallstellen an der Oberfläche und interne Vakuumhohlräume. Im Gegensatz zum dünnwandigen Formen wird ein mittlerer bis niedriger Einspritzdruck und ein mehrstufiger, stufenweise reduzierter hoher Haltedruck verwendet . Füllen Sie die Kavität während der Injektion nicht vollständig aus. Reservieren Sie das richtige Schmelzevolumen für den Schrumpfungsausgleich.
Einspritzphase: Die Geschwindigkeitsregelung dominiert, mit hohem Druck als Obergrenze, um eine vollständige Füllung vor dem Erstarren der Schmelze sicherzustellen. Haltephase: Führen Sie ein zweistufiges kurzes Halten durch, um den Hohlraumdruck zu stabilisieren und einen Rückfluss zu verhindern. Dadurch wird eine langfristige Druckhaltung vermieden, die zu Spannungskonzentrationen führt.
Halten der 1. Stufe : 50–70 % des Spitzeneinspritzdrucks, 1–3 s
Halten der 2. Stufe : 30–45 % des Spitzeneinspritzdrucks, 1–2 s
Einspritzphase: 90 % der Kavität mit mittlerem bis niedrigem Druck und niedriger Geschwindigkeit füllen, um Gaseinschlüsse, Anbrennen und innere Spannungen zu vermeiden. Haltephase: Mehrstufiger Absenkdruck für kontinuierlichen Schrumpfungsausgleich, wodurch Einfallstellen und innere Hohlräume vermieden werden.
Halten der 1. Stufe : 75–95 % des Einspritzdrucks, 3–8 s (primäre Schrumpfungskompensation)
Halten der 2. Stufe : 50–65 % des Haltedrucks der 1. Stufe, 5–15 s (stabiler Druck und Beseitigung von Hohlräumen)
3. Haltestufe (optional für ultradicke Teile) : 20–40 % Unterdruck, bis zum Einfrieren des Angusses aufrechterhalten
PP hat eine ausgezeichnete Fließfähigkeit und eine große Schrumpfrate. Unter hohem Haltedruck neigt es zum Graten und zu Einfallstellen auf dicken Oberflächen.
Dünnwandig (≤1,5 mm) : Einspritzdruck 100 %–120 %; 1. Anteil 55–65 % (1–2 Sek.); 2. Beteiligung 35 %–45 % (1–2 Sek.)
Dickwandig (≥3 mm) : Einspritzdruck 65 %–75 %; 1. Besitz 80 %–90 % (3–6 Sek.); 2. Besitz 50–60 % (6–12 Sek.); letzte Niederdruckwartung
ABS hat eine ausgewogene Fließfähigkeit und reagiert empfindlich auf Eigenspannungen. Zu hoher Nachdruck führt bei der Nachbearbeitung zu Rissen und Abblättern der Farbe.
Dünnwandig : Einspritzdruck 95 %–115 %; 1. Besitz 60–70 % (2–3 Sek.); 2. Besitz 40 %–50 % (1–2 Sek.)
Dickwandig : Einspritzdruck 70–80 %; 1. Besitz 80 %–95 % (4–7 Sekunden); 2. Beteiligung 55 %–65 % (7–15 Sek.)
Hohe Viskosität, schlechte Fließfähigkeit und schnelle Abkühlung. Erfordert den höchsten Einspritzdruck unter den gängigen Materialien; Dicke Teile benötigen eine langsame Druckentlastung, um Spannungsrisse zu vermeiden.
Dünnwandig : Einspritzdruck 110–130 %; 1. Anteil 65 %–75 % (2–3 Sek.); 2. Beteiligung 45 %–55 % (1–2 Sek.)
Dickwandig : Einspritzdruck 80 %–90 %; 1. Besitz 85 %–95 % (5–8 Sekunden); 2. Halten 60–70 % (8–18 Sek.), Abkühlzeit entsprechend verlängern
Schnelle Abkühl- und Aushärtegeschwindigkeit, kurzes Haltefenster, große Schrumpfrate. Feuchtigkeitsmangel führt leicht zu Blasen.
Dünnwandig : Einspritzdruck 100 %–120 %; 1. Besitz 60 %–70 % (1,5–3 Sek.); 2. Besitz 40 %–50 % (1–2 Sek.)
Dickwandig : Einspritzdruck 75–85 %; 1. Besitz 80 %–90 % (4–7 Sek.); 2. Beteiligung 50 %–65 % (6–14 Sek.)
Maximale Schrumpfungsrate unter gängigen Kunststoffen, unter hohem Druck und hoher Temperatur leicht zersetzbar, anfällig für Gratbildung.
Dünnwandig : Einspritzdruck 90 %–110 %; Niedriger Gesamthaltedruck (1. 50 %–60 %, 2. 30 %–40 %) bei kurzer Haltezeit
Dickwandig : Einspritzdruck 65–75 %; 1. Besitz 75–85 % (3–5 Sek.); 2. Besitz 45 %–55 % (5–10 Sek.)
Kurzer Schuss / unvollständige Füllung : Obergrenze des Einspritzdrucks und Einspritzgeschwindigkeit erhöhen (Nachdruck nicht anpassen)
Grate/Grate : Reduzieren Sie den Haltedruck und verkürzen Sie die Haltezeit
Verzug : Verringern Sie den sekundären Haltedruck und die gesamte Haltedauer, um die Restspannung zu reduzieren
Einfallstellen auf der Oberfläche : Erhöhen Sie den primären Haltedruck und verlängern Sie die Haltezeit
Interne Hohlräume : Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit, führen Sie eine allmähliche Druckentlastung durch und verlängern Sie die Abkühlzeit
Weißfärbung des Anschnitts/Spannungsspuren : Reduzieren Sie den Haltedruck der Endstufe, um den Restdruck des Angusses abzubauen
Brandflecken : Reduzieren Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit und fügen Sie eine mehrstufige Einspritzung hinzu, um die Formbelüftung zu verbessern
Dünnwandiges Formen : Priorität auf Geschwindigkeit und hohen Einspritzdruck legen, um die Form schnell zu füllen; Halten Sie den Druck niedrig und die Zeit kurz, um Verformungen und Grate zu vermeiden.
Dickwandiges Formen : Für eine gleichmäßige Füllung einen mäßigen Einspritzdruck anwenden; Verlassen Sie sich auf einen mehrstufigen absteigenden langen Haltedruck, um Schrumpfung auszugleichen und interne Defekte zu beseitigen.
Die Materialeigenschaften bestimmen die Druckobergrenze und das Halteverhältnis: PC erfordert einen extrem hohen Einspritzdruck, PP/PA benötigen eine ausreichende Schrumpfungskompensation und POM/ABS vermeiden übermäßige Haltespannungen.
