Heim » Blogs » Blogs » Der komplizierte Prozess der Schimmelherstellung: vom Design bis zur Produktion

Der komplizierte Prozess der Schimmelherstellung: vom Design bis zur Produktion

Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-05-07 Herkunft:Powered

erkundigen

1. Produktdesign

Die Form - Making -Prozess beginnt mit Produktdesign. Mithilfe von CAD -Software (Aided Design CAD) erstellen Designer 3D -Modelle des gewünschten Produkts. In dieser Phase geht es darum, die Form, Größe, Präzisionsanforderungen und andere technische Parameter des Produkts zu definieren. Es ist wichtig, Faktoren wie Herstellbarkeit und Demoldungsmethoden in diesem frühen Stadium zu berücksichtigen. Diese Überlegungen werden die anschließenden Verfahren für Formgestaltung und Herstellung stark beeinflussen.

2. Schimmeldesign

Sobald das Produktdesign fertiggestellt ist, ist es Zeit für das Schimmelpilzdesign. Spezialisierte Form -Design -Software kommt hier ins Spiel. Die Designer bestimmen wichtige Elemente wie die Abschiedsfläche der Form, die Anzahl der Hohlräume, das Gating -System, das Kühlsystem und den Ausschlägemechanismus. Sie führen auch Berechnungen und Überprüfungen auf Schimmelpilzfestigkeit und Steifheit durch, um sicherzustellen, dass die Form dem Einspritzdruck während der Produktion ohne Verformung standhalten kann. Nach Abschluss des Entwurfs werden 2D -Ingenieurzeichnungen erzeugt, die für jeden Teil alle Abmessungen, Toleranzen und Oberflächenrauheitsanforderungen eindeutig markieren.

3.. Materialbeschaffung

Mit dem Formentwurf in der Hand besteht der nächste Schritt darin, die richtigen Materialien zu beschaffen. Zu den gängigen Schimmelpilzmaterialien gehören CR12MOV, H13 -Stahl und für hohe Präzision und lange, dauerhafte Formen können noch mehr Premium -Materialien ausgewählt werden. Die Qualität des Materials wirkt sich direkt auf die Leistung und Lebensdauer der Form aus. Daher ist eine strenge Kontrolle über die Beschaffungskanäle erforderlich, um sicherzustellen, dass die Zusammensetzung, Härte und andere Indikatoren des Materials den Anforderungen entspricht. Sobald die Materialien eingegangen sind, werden sie inspiziert, z. B. Härteprüfung und Fehlererkennung und werden nur verwendet, wenn sie diese Tests bestehen.

4. Komponentenbearbeitung

Basierend auf den 2D -technischen Zeichnungen werden verschiedene Bearbeitungsgeräte verwendet, um die Formkomponenten zu verarbeiten.

Schneidbearbeitung: CNC -Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren werden für Operationen wie Mahlen, Bohrungen und Bohrungen eingesetzt, um die grundlegende Form und die grundlegenden Abmessungen der Teile zu erreichen. Für komplexe gekrümmte Oberflächen werden häufig 5 -Achsen -Bearbeitungszentren verwendet, um Genauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Elektrische Entladungsbearbeitung (EDM): Beim Umgang mit komplexen Hohlräumen oder Kernen, die durch Schneiden nicht leicht bearbeitet werden können, kommt EDM zur Rettung. Es erzeugt hohe Temperaturen durch gepulste elektrische Entladungen zwischen der Elektrode und dem Werkstück und erodiert das Metall, um die gewünschte Form zu erzeugen.
Elektrische Entladungsbearbeitung (Draht -EDM): Diese Methode wird zur Bearbeitung von hoch - präzisen geraden Teilen wie Schimmelpilzeinsätzen und Elektroden verwendet. Es schneidet das Material mittels elektrischer Entladungen zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück.

5. Wärmebehandlung

Einige wichtige Formkomponenten wie Hohlräume und Kerne müssen sich einer Wärmebehandlung unterziehen, um ihre Härte, Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Zähigkeit zu verbessern. Häufige Wärmebehandlungsprozesse umfassen das Löschen, Temperieren und Nitrieren. Beispielsweise durchliegen H13 -Stahlformkomponenten nach der Bearbeitung normalerweise das Löschen und Temperieren, um hervorragende umfassende mechanische Eigenschaften zu erhalten und die Lebensdauer der Form zu verlängern.

6. Oberflächenbehandlung

Um die Leistung der Form weiter zu verbessern, wird die Oberflächenbehandlung angewendet. Zu den beliebten Oberflächenbehandlungsmethoden gehören Chrombeschichtung, Hartchrombeschichtung, Nitriding und physikalische Dampfabscheidung (PVD). Die Verchrombeschichtung kann die Härte und Glätte der Formoberfläche erhöhen, die Reibung verringern und einen Teilausstoß erleichtern. Nitriding erzeugt eine harte, abhängige, resistente Schicht auf der Formoberfläche, wodurch deren Widerstand gegen Verschleiß und Korrosion verbessert wird.

7. Komponentenbaugruppe

Nach der Bearbeitung werden die Formkomponenten gereinigt und deburiert und dann gemäß den Entwurfsanforderungen zusammengestellt. Während der Montage wird die Baugruppengenauigkeit jedes Teils streng kontrolliert. Beispielsweise werden die Anpassungsfreigabe zwischen dem Hohlraum und dem Kern und der Mobilität des Ausschlägemechanismus sorgfältig eingestellt. Das Verbinden von Elementen wie Dübelstiften und Schrauben wird verwendet, um die Teile fest zu fixieren. Die beweglichen Teile der Form, wie z. B. Objektträger und Ejektorstifte, werden ebenfalls getestet, um eine reibungslose Bewegung ohne Jamming zu gewährleisten.

8. Schimmelpilze und Debuggen

Nach der Zusammenstellung wird die Form auf einer Injektionsformmaschine oder einer anderen Formenausrüstung für Schimmelpilze installiert. Während des Versuchs wird die Form der Form der Form genau beobachtet, einschließlich der Erscheinungsqualität, der dimensionalen Genauigkeit und der Demoldungsleistung der geformten Teile. Basierend auf den Versuchsergebnissen wird die Form debugiert und optimiert. Dies kann die Einstellung von Injektionsprozessparametern wie Injektionsdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Haltedruckzeit und Abkühlzeit beinhalten. Es kann auch lokale Modifikationen an der Form erfordern, z. B. das Mahlen der Teilungsfläche oder das Einstellen des Ausschlägemechanismus, bis qualifizierte geformte Teile erzeugt werden.

9. Inspektion und Akzeptanz

Nach erfolgreichen Schimmelpilzen wird eine umfassende Inspektion und Akzeptanz der Form durchgeführt. Die Inspektion deckt Aspekte wie die Erscheinungsqualität der Form, die dimensionale Genauigkeit, die Genauigkeit der Montage sowie die Öffnungs- und Schließmaßnahmen sowie die Auswurfaktionen der Form ab, um sicherzustellen, dass sie den Entwurfsanforderungen entsprechen. Darüber hinaus wird die Qualität der produzierten geformten Teile einschließlich ihres Aussehens, ihrer dimensionalen Genauigkeit und ihrer physikalischen Eigenschaften inspiziert. Nur wenn sowohl die Form als auch die geformten Teile die Inspektion bestehen können, kann die Form offiziell zur Verwendung geliefert werden.

10. Schimmelpflege

Während der Lebensdauer der Form ist die regelmäßige Wartung von wesentlicher Bedeutung, um die Lebensdauer zu verlängern. Zu den Wartungsaufgaben gehören die regelmäßige Reinigung und Schmierung der Form sowie die Überprüfung von Anzeichen von Verschleiß oder Schäden an den Komponenten. Abgenutzte Teile wie Auswerferstifte und -jene sollten rechtzeitig ersetzt werden. Abhängig von der Verwendungsfrequenz erfordert die Form auch regelmäßig repariert und wartend, z. B. das Polieren des Schimmelpilzhöhlens und die Wiederherstellung der abgenutzten Oberflächen.

Zusammenfassend ist die Schimmelpilzherstellung ein hochtechnischer und komplexer Prozess, der Design, Materialwissenschaft, Bearbeitung und mehr kombiniert. Jeder Schritt ist entscheidend, um die Produktion von hochwertigen Formen zu gewährleisten, die konsistente und präzise Produkte herstellen können. Ich hoffe, Sie haben diese Erkundung des Schimmelpilzes gefunden - der Prozess so interessant wie ich! Wenn Sie Fragen haben oder mehr wissen möchten, können Sie unten einen Kommentar hinterlassen.

Schimmel