Der Präzisionsprozess von qualitativ hochwertiger Schimmelpilzherstellung

1. Schimmeldesign: Die Grundlage der Präzision

Vor Beginn der Bearbeitung wird ein detailliertes Formgestaltung mit CAD/CAM -Software (z. B. Solidworks, NX oder Catia) erstellt. Zu den wichtigsten Überlegungen gehören:

• Teil Geometrie- und Entwurfswinkel - sorgt für einen einfachen Ausstoß und vermeidet Unterschnitte.

• Wandstärke Gleichmäßigkeit - verhindert Waschbecken und Verzerrungen.

• Gate & Runner -System - Optimiert den Kunststofffluss für gleichmäßige Füllung.

• Kühlkanal -Layout - Gewährleistet eine gleichmäßige Abkühlung, um die Zykluszeit und Defekte zu minimieren.

• Ejektionsmechanismus - verhindert die Teilverformung während des Ausschlusses.

Die Simulationssoftware (z. B. Moldflow) hilft bei der Vorhersage potenzieller Probleme wie Luftfallen, Schweißlinien oder Schrumpfen vor der Bearbeitung.

2. Materialauswahl: Auswählen des richtigen Stahls

Die Haltbarkeit und Präzision der Form hängt vom Schimmelpilzmaterial ab . Häufige Entscheidungen:

• P20 Stahl -gut für niedrige bis mittlere Produktionsläufe.

• H13 Stahl -hoher Verschleißfestigkeit, geeignet für die Produktion mit hoher Volumen.

• Edelstahl (420/440C) -Wird aufgrund von Korrosionsbeständigkeit für medizinische oder Lebensmittelform verwendet.

• Beryllium Kupfer - Hervorragende Wärmeleitfähigkeit für die schnelle Abkühlung.

Die Härte (HRC 48-52) ist entscheidend, um den Verschleiß zu widerstehen und gleichzeitig die Bearbeitbarkeit aufrechtzuerhalten.

3. CNC-Bearbeitung: Hochvorbereitungsschnitt

Moderne Formen werden unter Verwendung von CNC-Fräsen, EDM (elektrische Entladungsbearbeitung) und dem Schleifen für ultraige Toleranzen (± 0,005 mm oder weniger) bearbeitet.

• Rough Machining - Entfernt das Massenmaterial schnell.

• Semi-Finishing -erreicht nahezu endgültige Abmessungen.

• Finishing (Hochgeschwindigkeits-CNC & EDM) -sorgt für glatte Oberflächen und scharfe Details.

• Drahtschneiden (für Schieberegler und Einsätze) -erzeugt komplizierte Formen mit extremer Präzision.

Das Oberflächenpolieren (Hand oder Maschine) wird durchgeführt, um spiegelartige Oberflächen (z. B. SPI A1 für glänzende Teile) zu erreichen.

4. Präzisionsformbaugruppe und -anpassung

Jede Komponente (Kern, Hohlraum, Schieberegler, Ejektorstifte) muss perfekt passen, um Blitz oder Fehlausrichtung zu vermeiden.

• Testversammlung - Überprüfungen auf Interferenz oder Lücken.

• Feinanpassung - Gewährleistet eine reibungslose Bewegung von Schiebeteilen.

• Oberflächen Texturierung (falls erforderlich) - Laserätzer oder chemische Texturierung für körnige Oberflächen.

5. Test & Validierung (T1 -Versuch)

Die erste Formstudie (T1) prüft:
✔ Teilabmessungen (CMM -Messung)
✔ Oberflächenqualität (keine Sinkmarkierungen, Blitz oder Strömungsleitungen)
✔ Ejektions- und Zykluszeit
✔ Haltbarkeit (Spannungstest)

Anpassungen (z. B. Gategröße, Kühlbahnen) werden vor der endgültigen Genehmigung vorgenommen.

6. Produktion und Wartung

Selbst die besten Formen verschlechtern sich im Laufe der Zeit. Regelmäßige Wartung (Reinigung, Schmierung, Korrosionsprävention) gewährleistet die Lebensdauer.

Abschluss

Präzisionsform erfordern fortschrittliche Engineering, High-End-Bearbeitung und strenge Tests . Ein gut gefertigter Form reduziert Defekte, verbessert die Effizienz und erweitert die Lebensdauer-Schlüsselfaktoren bei profitablen Injektionsformungen.