DFM im Injektionsforming: Entwurf zur Herstellungbarkeit

Was ist DFM beim Injektionsformwerk?

DFM (Design for Manufacturing) ist der Prozess der Optimierung von Produktdesigns, um die Herstellung zu vereinfachen, die Kosten zu senken und die Teilqualität zu verbessern. Bei Injektionsformungen konzentriert sich DFM auf:

• Materialauswahl (z. B. ABS, PP, PC)

• Formbarkeit (vermeiden komplexe Geometrien, die die Werkzeugkosten erhöhen)

• Produktionseffizienz (Minimierung der Zykluszeit und Defekte)

Ein gut ausgeführter DFM-Prozess verhindert häufig häufige Probleme wie Spülenmarken, Verzerrungen, kurze Aufnahmen und Auswurfprobleme.

Wichtige DFM -Richtlinien für Injektionsformteile

1. gleichmäßige Wandstärke

• Warum? Unebene Wände verursachen Waschbeckenmarkierungen (aufgrund von ungleichmäßiger Kühlung) und Verarbung.

• Faustregel: Behalten Sie die Wandstärke zwischen 1,5 und 4 mm auf (variiert je nach Material).

• Lösung: Verwenden Sie Rippen oder CORING für dickere Abschnitte.

2. Entwurfswinkel (Verjüngungsvolles für ein leichtes Ausstoß)

• Warum? Verhindert, dass ein Teil in der Form klebt und die Ausschläge reduziert.

• Empfohlen:

• 0,5 ° –1 ° für strukturierte Oberflächen.

• 1 ° –3 ° für glatte Oberflächen.

3. Rippendesign für Stärke

• Warum? Dicke Rippen verursachen Waschbecken.

• Best Practices:

• Rippendicke ≤ 60% der Hauptwanddicke.

• Fügen Sie hinzu Filetradien (R) , um die Spannungskonzentration zu verringern.

4. Richtige Torposition

• Warum? Beeinflusst das Aussehen, die Stärke und das Füllverhalten von Teil.

• Gemeinsame Gate -Typen:

• Kantentor (einfach, kostengünstig).

• U-Boot (Tunnel) Gate (automatisch entleert).

• Hot Runner Gate (für die Produktion mit hoher Volumen).

5. Vermeiden Sie Unterschnitte (oder planen Sie für Seitenaktionen).

• Warum? Unterschnitte erfordern Schieberegler oder Lifter , was die Komplexität der Form erhöht.

• Lösung:

• Neugestaltung zur Beseitigung von Unterschnitten.

• Verwenden Sie flexible Materialien (z. B. PP) für Snap-Fits.

6. Eckradien (vermeiden Sie scharfe Kanten)

• Warum? Scharfe Ecken erzeugen Stresspunkte und schwächen das Teil.

• Empfohlen: Mindestens 0,5 mm Radius an allen Kanten.

7. Überlegungen zur Abteilung

• Warum? Eine schlechte Platzierung führt zu Blitz (überschüssiges Materialleck).

• Best Practice: Positionieren Sie Trennlinien auf nicht-kosmetischen Oberflächen.

  
  

Tools für die DFM -Analyse

Um Entwürfe vor dem Werkzeug zu validieren, verwenden Ingenieure:

1. Formströmungssimulation (z.

• Prognostiziert Füllung, Kühlung und Verzerrungen.

2. 3D -Druckprototypen

• Die Tests bilden, passen und funktionieren vor der Schimmelherstellung.

3. DFM -Checklisten

• Stellt sicher, dass alle kritischen Designregeln befolgt werden.

Vorteile von DFM bei Injektionsformeln

✅ niedrigere Kosten - weniger Schimmelpilzrevisionen und reduzierte Schrott.
✅ Schnellere Zeit-zu-Markt -Zeit-Vermeidet Änderungen im späten Stadium.
✅ Höhere Qualität - minimiert Defekte wie Verzerrungen und Waschbecken.
✅ Bessere Lieferanten Zusammenarbeit - klarere Kommunikation mit Schimmelmachern.

DFM vs. traditioneller Designansatz

DFM-Erfolgsgeschichten realer Welt

• Das iPhone -Gehäuse von Apple - optimierte Wandstärke und Gate -Design für Präzision.

• Automobilkomponenten - DFM reduziert das Teilgewicht und die Festigkeit.

Abschluss

DFM ist für effizientes, kostengünstiges Injektionsforming von wesentlicher Bedeutung . Durch die Befolgung der Best Practices-wie ein gleichmäßiger Wandstärke, die richtige Winkeln und die Platzierung von Smart Gate-können Engineer kostspielige Fehler vermeiden und qualitativ hochwertige Kunststoffteile erzeugen.