| Menge: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Halbzeugverdrängung: Eine Methode besteht darin, eine Form mit zwei Hohlräumen zu verwenden. Das erste Material wird in die Hälfte der Hohlräume eingespritzt, das zweite Material in die andere Hälfte. Die Kavitäten sind linear oder kreisförmig angeordnet, sodass ein Verschiebesystem oder Roboter die Halbzeugteile von der ersten Kavitätenhälfte in die zweite Kavitätenhälfte bewegen kann. Beispielsweise wird bei einer Napfmattenform zunächst der Rohling aus hartem Material eingespritzt und anschließend im zweiten Schritt das weiche Material in die reservierten Rillen eingespritzt.
Rotation: Eine weitere gängige Form ist die Verwendung einer Spritzgießmaschine mit Drehtisch oder die Konstruktion eines Drehmechanismus in der Form. Die bewegliche Formhälfte dreht sich angetrieben durch die Spritzgießmaschine um 90° oder 180°. Beispielsweise verfügt bei einer Deckelform die bewegliche Hälfte über eine drehbare Schablone und die feste Hälfte ist stationär. Nach der ersten Materialinjektion dreht sich die bewegliche Hälfte, um das zweite Material einzuspritzen.
Die Materialkombinationen für 2K-Spritzguss sind vielfältig. Eine übliche Kombination ist die Verwendung eines harten Kunststoffs für die erste Injektion und eines weichen Kunststoffs für die zweite Injektion, beispielsweise bei Produkten, die sowohl eine starre Struktur als auch eine weiche Haptik erfordern. Eine andere Kombination besteht darin, dasselbe Material, aber unterschiedliche Farben zu verwenden, wie bei mehrfarbigen Rücklichtern von Autos.
Anforderungsanalyse: Der Formenbauer muss zunächst ausführlich mit dem Kunden kommunizieren, um die Form, Größe, Materialanforderungen, Produktionsmenge und andere Informationen des Produkts zu verstehen. In der Automobilindustrie müssen beispielsweise 2K-Formen für Teile wie Autoinnenverkleidungen bestimmte ästhetische und funktionale Anforderungen erfüllen.
Designoptimierung: Das technische Team überprüft das vom Kunden bereitgestellte 3D-Modell und schlägt im Hinblick auf die Durchführbarkeit der Verarbeitung Optimierungsvorschläge vor, z. B. angemessene Entformungsschrägen, gleichmäßige Wandstärke usw., um Probleme wie Schrumpfung und Verformung während des Formens zu vermeiden.
Präzisionsfertigung: Einsatz fortschrittlicher Bearbeitungsgeräte wie Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren, langsame Drahterodiermaschinen usw., um die hochpräzise Bearbeitung der Form sicherzustellen. Während der Verarbeitung werden Online-Erkennungsgeräte eingesetzt, um die Größenabweichung in Echtzeit zu überwachen und die Parameter anzupassen.
Ausprobieren und Anpassen: Nachdem die Form hergestellt wurde, wird sie einem Ausprobieren unterzogen. Die Spritzgussparameter werden erfasst und die Form anhand der Musterfehler angepasst, bis das Produkt den Qualitätsanforderungen entspricht.
Halbzeugverdrängung: Eine Methode besteht darin, eine Form mit zwei Hohlräumen zu verwenden. Das erste Material wird in die Hälfte der Hohlräume eingespritzt, das zweite Material in die andere Hälfte. Die Kavitäten sind linear oder kreisförmig angeordnet, sodass ein Verschiebesystem oder Roboter die Halbzeugteile von der ersten Kavitätenhälfte in die zweite Kavitätenhälfte bewegen kann. Beispielsweise wird bei einer Napfmattenform zunächst der Rohling aus hartem Material eingespritzt und anschließend im zweiten Schritt das weiche Material in die reservierten Rillen eingespritzt.
Rotation: Eine weitere gängige Form ist die Verwendung einer Spritzgießmaschine mit Drehtisch oder die Konstruktion eines Drehmechanismus in der Form. Die bewegliche Formhälfte dreht sich angetrieben durch die Spritzgießmaschine um 90° oder 180°. Beispielsweise verfügt bei einer Deckelform die bewegliche Hälfte über eine drehbare Schablone und die feste Hälfte ist stationär. Nach der ersten Materialinjektion dreht sich die bewegliche Hälfte, um das zweite Material einzuspritzen.
Die Materialkombinationen für 2K-Spritzguss sind vielfältig. Eine übliche Kombination ist die Verwendung eines harten Kunststoffs für die erste Injektion und eines weichen Kunststoffs für die zweite Injektion, beispielsweise bei Produkten, die sowohl eine starre Struktur als auch eine weiche Haptik erfordern. Eine andere Kombination besteht darin, dasselbe Material, aber unterschiedliche Farben zu verwenden, wie bei mehrfarbigen Rücklichtern von Autos.
Anforderungsanalyse: Der Formenbauer muss zunächst ausführlich mit dem Kunden kommunizieren, um die Form, Größe, Materialanforderungen, Produktionsmenge und andere Informationen des Produkts zu verstehen. In der Automobilindustrie müssen beispielsweise 2K-Formen für Teile wie Autoinnenverkleidungen bestimmte ästhetische und funktionale Anforderungen erfüllen.
Designoptimierung: Das technische Team überprüft das vom Kunden bereitgestellte 3D-Modell und schlägt im Hinblick auf die Durchführbarkeit der Verarbeitung Optimierungsvorschläge vor, z. B. angemessene Entformungsschrägen, gleichmäßige Wandstärke usw., um Probleme wie Schrumpfung und Verformung während des Formens zu vermeiden.
Präzisionsfertigung: Einsatz fortschrittlicher Bearbeitungsgeräte wie Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren, langsame Drahterodiermaschinen usw., um die hochpräzise Bearbeitung der Form sicherzustellen. Während der Verarbeitung werden Online-Erkennungsgeräte eingesetzt, um die Größenabweichung in Echtzeit zu überwachen und die Parameter anzupassen.
Ausprobieren und Anpassen: Nachdem die Form hergestellt wurde, wird sie einem Ausprobieren unterzogen. Die Spritzgussparameter werden erfasst und die Form anhand der Musterfehler angepasst, bis das Produkt den Qualitätsanforderungen entspricht.
