Auswahl der Injektionsformmaterialien: Schlüsselfaktoren und beste Auswahlmöglichkeiten

1. Häufige Injektionsformmaterialien

A. Werkzeugstähle (am häufigsten verwendet)

Werkzeugstähle bieten hervorragende Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität. Gemeinsame Noten umfassen:

1. P20 Stahl (1.2311 / DIN Standard)

• Härte: 28-32 HRC (vorgehärtet)

• Am besten für: Produktion mit mittlerer Volumen (50.000–100.000 Zyklen)

• Anwendungen: Unterhaltungselektronik, Kfz -Innenräume

• Vorteile: gute maßgültige, kostengünstige

• Nachteile: Resistenz mit niedrigerer Verschleiß als gehärtete Stähle

2. H13 Stahl (1.2344 / Hot-Work-Werkzeugstahl)

• Härte: 48-52 HRC (nach Wärmebehandlung)

• Am besten für: Produktion mit hoher Volumen (über 500.000 Zyklen)

• Anwendungen: Automobilteile, medizinische Geräte

• Vorteile: ausgezeichnete thermische Müdigkeitsbeständigkeit

• Nachteile: Höhere Kosten erfordert eine Wärmebehandlung

3..

• Härte: 54-56 HRC

• Am besten für: Formen, die Aufprallfestigkeit erfordern

• Anwendungen: Industriekomponenten, dickwandige Teile

• Vorteile: hohe Zähigkeit, gute Verschleißfestigkeit

• Nachteile: weniger korrosionsbeständige als rostfreie Stähle

B. Edelstahl (für Korrosionsbeständigkeit)

Wenn Schimmelpilze und Oberflächenbeschaffung verwendet werden, sind kritisch (z. B. Anwendungen für medizinische oder Lebensmittelqualität).

1. 420 Edelstahl (1.2083)

• Härte: 48-52 HRC

• Am besten für: transparente oder glänzende Plastikteile

• Anwendungen: Objektive, kosmetische Verpackung

• Vorteile: hohe Politurbarkeit, korrosionsresistente

• Nachteile: teurer als P20

2. 17-4 pH (ausfällighärtung Edelstahl)

• Härte: 40-45 HRC

• Am besten für: hohe, korrosive Umgebungen

• Anwendungen: medizinische Implantate, chemische Behälter

• Profis: Gute Festigkeit ohne Wärmebehandlung

• Nachteile: geringere Härte als Werkzeugstähle

C. Aluminium (für Prototyping und Produktion mit niedrigem Volumen)

• Noten: 7075-T6, 6061-T6

• Härte: ~ 15-20 HRC

• Am besten für: <10.000 Zyklen, schnelles Werkzeug

• Anwendungen: Prototypen, kurzfristige Produktion

• Vorteile: schnelle Bearbeitung, leichtes Gewicht

• Nachteile: Widerstand mit geringer Verschleiß, kürzere Lebensdauer

D. Beryllium Kupfer (für hohe thermische Leitfähigkeit)

• Härte: 35-42 HRC

• Am besten für: Formen, die eine schnelle Abkühlung erfordern (dünnwandige Teile)

• Anwendungen: kleine Präzisionskomponenten, Anschlüsse

• Vorteile: Ausgezeichnete Wärmeabteilung

• Nachteile: teuer, im Bearbeiten toxisch (erfordert Sicherheitsmaßnahmen)

2. Schlüsselfaktoren bei der Auswahl der Formmaterial

3.. Fortgeschrittene Schimmelpilzmaterialien (spezielle Anwendungen)

• Härtete Stähle (z. B. D2, M2): Extreme Verschleißfestigkeit für Schleifstoffe.

• Keramikeinsätze: für ultrahohe Temperaturplastik (z. B. Peek).

• 3D-gedruckte Formen (Werkzeugstahlinfiltration): Für komplexe konforme Kühlkanäle.

4. Schlussfolgerung: Wie wähle ich das richtige Schimmelpilzmaterial aus?

1. Niedrigvolumme (<10k Teile)? → Aluminium (schnell und billig)

2. Mittel-Volumen (50K-100K)? → P20 Stahl (ausgewogene Kosten und Haltbarkeit)

3. 500K+)? → H13 oder Edelstahl (lange Lebensdauer)

4. Korrosionsbeständigkeit benötigt? → 420 oder 17-4 pH Edelstahl

5. Schnellkühlung erforderlich? → Beryllium Kupfereinsätze

Die Auswahl des rechten Schimmelpilzmaterials gewährleistet eine höhere Effizienz, niedrigere Kosten und eine bessere Teilqualität . Benötigen Sie Hilfe bei der Entscheidung? Wenden Sie sich an einen Mold Engineering Expert!