| Menge: | |
|---|---|
YIXUN mold
8480419090
Unsere 1×1-Spritzgussform mit zwei Farben ist eine hochpräzise Fertigungslösung, die speziell für die Herstellung von Kunststoffteilen aus den Materialien PP (Polypropylen) und TPE (Thermoplastisches Elastomer) entwickelt wurde. Diese Form wurde mit Blick auf Präzision und Compliance in medizinischer Qualität entwickelt und integriert die fortschrittliche Dual-Shot-Formtechnologie, um eine nahtlose Verbindung zweier unterschiedlicher Materialien in einem einzigen Produktionszyklus zu erreichen. Die Form ist ideal für medizinische Geräte, medizinisches Zubehör und Präzisionskunststoffkomponenten und liefert eine gleichbleibende Teilequalität, außergewöhnliche Maßgenauigkeit und effiziente Produktionsleistung – und erfüllt damit die strengen Anforderungen der Standards der medizinischen Industrie und der Massenfertigung.
Form: Es hat eine „T“-Form: Die Oberseite ist eine flache Montagebasis und die Unterseite ist ein ergonomischer Griff für bequemes Halten.
Zweifarbiges Design:
Schwarzer Abschnitt: Ein starres Grundmaterial (normalerweise PP/ABS-Hartplastik), das als Strukturrahmen fungiert und für mechanische Festigkeit sorgt.
Orangefarbener Abschnitt: Eine weiche übergossene Schicht (typischerweise thermoplastisches TPE/TPR-Elastomer), die den Griffbereich bedeckt und den Griffkomfort und die Rutschfestigkeit verbessert.
Spritzen Sie zunächst das schwarze starre Substrat (z. B. PP) ein, um das „Skelett“ des Teils zu bilden.
Anschließend spritzen Sie das orangefarbene TPE-Weichmaterial ein (über dieselbe zweifarbige Form oder eine Sekundärform), um es mit dem Substrat zu verbinden. Dadurch entsteht eine Kombination aus „hartem Rahmen + weicher Haptik“.
Materialpaar: Üblich ist PP (starr) + TPE (weich) – sie verbinden sich durch physikalische Verankerung und chemische Affinität fest und vermeiden so eine Delaminierung während des Gebrauchs.
Schraubenlöcher/-schlitze an der Basis: Zur Befestigung des Griffs am Hauptkörper von Werkzeugen (z. B. Reinigungswerkzeugen, Kleingeräten).
Rillentexturen am Griff: Erhöhen die Reibung für einen stabilen Halt und sorgen gleichzeitig für eine ansprechende Optik.
Öffnung unten: Wahrscheinlich zur hängenden Aufbewahrung oder als funktionale Schnittstelle.
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Schimmelpilztyp | 1×1 Doppelfarben-Spritzgussform (2-Kavitäten-Design für Single-Shot-Spritzguss aus zwei Materialien) |
| Kompatible Materialien | PP (medizinische Qualität: ISO 10993, USP Klasse VI) / TPE (medizinische Qualität: biokompatibel, sicher bei Hautkontakt) |
| Formhohlraum und Kernmaterial | S136 / H13 Wärmebehandelter Stahl (Härte: HRC 52-56) – Korrosionsbeständig, verschleißfest und langlebig |
| Formgrundmaterial | 45#-Stahl / S50C-Stahl – Hohe Steifigkeit, stabile Struktur und hervorragende Wärmeableitung |
| Maßgenauigkeit | ±0,005 mm (kritische Abmessungen) – Erfüllt die Präzisionsanforderungen medizinischer Geräte |
| Oberflächenbeschaffung | Spiegelpolitur (Ra ≤ 0,02 μm) / Strukturierte Oberfläche (anpassbar gemäß ISO-Standards) – Glatt, ungiftig und leicht zu reinigen |
| Zykluszeit | 15–30 Sekunden (abhängig von der Komplexität des Teils und den Materialeigenschaften) |
| Injektionssystem | Doppeldüsendesign mit präziser Temperaturregelung (180–240 °C für PP, 160–220 °C für TPE) |
| Kühlsystem | Optimierte konforme Kühlkanäle – Gewährleistet eine gleichmäßige Kühlung, reduziert Verformungen und verkürzt die Zykluszeit |
| Ausstoßsystem | Hydraulisch-elektrischer Hybridauswurf – Stabile, sanfte und beschädigungsfreie Teileentnahme |
| Schimmelgewicht | 300–800 kg (abhängig von Teilegröße und Struktur) |
| Kompatibilität | Geeignet für 50-200T Zweifarben-Spritzgießmaschinen |
Speziell entwickelt für PP- und TPE-Materialien in medizinischer Qualität, die den Standards ISO 10993 (Biologische Bewertung von Medizinprodukten) und USP Klasse VI entsprechen.
Optimierung der TPE-PP-Verbindung: Das Dual-Shot-Design der Form sorgt für eine starke, dauerhafte Haftung zwischen dem starren PP-Substrat und der weichen TPE-Umspritzung und eliminiert Delaminierungsrisiken, die für medizinische Geräte (z. B. Griffe, Griffe, Dichtungen) von entscheidender Bedeutung sind.
Ungiftig, geruchlos und sterilisierbar: Die Oberflächenbeschaffenheit und Materialauswahl der Form unterstützen die Sterilisation mit Ethylenoxid (EO), die Sterilisation mit Gammastrahlung und das Autoklavieren (je nach Teiledesign) und erfüllen so die medizinischen Hygieneanforderungen.
Hochpräzise Bearbeitung: Hohlraum und Kern werden mithilfe von 5-Achsen-CNC-Fräsen, EDM (Electrical Discharge Machining) und Drahtschneidetechnologie hergestellt und gewährleisten eine Maßgenauigkeit von ±0,005 mm – ideal für medizinische Komponenten mit engen Toleranzen.
Erweiterte Temperaturregelung: Die Zweizonen-Temperaturregelung für PP- und TPE-Düsen verhindert Materialverschlechterung, sorgt für gleichmäßiges Schmelzen und sorgt für eine gleichbleibende Teilequalität bei Produktionsläufen mit hohen Stückzahlen.
Verzugsreduzierung: Konforme Kühlkanäle (passend zur Geometrie des Teils) sorgen für eine schnelle, gleichmäßige Kühlung und minimieren Materialschrumpfung und -verzug – entscheidend für Teile, die einen festen Sitz erfordern (z. B. Gehäuse von medizinischen Geräten, Anschlüsse).
Hochwertige Formmaterialien: Hohlraum/Kern aus wärmebehandeltem S136/H13-Stahl (HRC 52-56) bieten hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schlagfestigkeit – geeignet für die Produktion mit hohen Taktzyklen (≥1 Million Schüsse).
Rostschutzbehandlung: Formbasis und bewegliche Teile sind mit einer Chrombeschichtung oder einer Nitridbehandlung versehen, was die Korrosionsbeständigkeit erhöht und die Lebensdauer in rauen Produktionsumgebungen verlängert.
Wartungsfreundliches Design: Der modulare Aufbau mit standardisierten Komponenten (z. B. Führungsstifte, Buchsen, Auswerferstifte) vereinfacht die Wartung, reduziert Ausfallzeiten und senkt die langfristigen Betriebskosten.
1×1-Dual-Shot-Design: Integriert zwei Formschritte in einen Zyklus, wodurch die Notwendigkeit einer sekundären Montage oder Verklebung entfällt – wodurch die Produktionszeit im Vergleich zum herkömmlichen einfarbigen Formen um 30–50 % verkürzt wird.
Kurze Zykluszeit: Das optimierte Kühlsystem und die präzise Prozesssteuerung verkürzen die Zykluszeit auf 15–30 Sekunden und maximieren so die Produktionsleistung bei Großserienaufträgen.
Reduzierung des Materialabfalls: Eine präzise Einspritzsteuerung und ein minimales Kanaldesign reduzieren den Materialabfall auf ≤3 % und senken so die Rohstoffkosten (entscheidend für teure Materialien in medizinischer Qualität).
Flexible Designanpassung: Unterstützt benutzerdefinierte Hohlraumformen, Oberflächentexturen (z. B. matt, rutschfest) und TPE-Umspritzungspositionen, um spezifische Produktanforderungen zu erfüllen (z. B. ergonomische Griffe für medizinische Geräte, farbcodierte Komponenten).
Unterstützung bei Formmodifikationen: Unser Engineering-Team bietet nach der Lieferung Dienstleistungen zur Formmodifikation an, um sie an Designänderungen oder Optimierungen des Produktionsprozesses anzupassen.
Komponenten für medizinische Geräte: Griffe für chirurgische Instrumente, Griffe für Diagnosegeräte, Soft-Touch-Umspritzungen für Infusionspumpen und Dichtungen für medizinische Behälter.
Zubehör für das Gesundheitswesen: Zahnbürstengriffe mit weichen TPE-Griffen, Sauger für Babyflaschen (TPE) mit PP-Basis und ergonomische Griffe für Rehabilitationsgeräte.
Medizinische Präzisionsteile: Katheteranschlüsse, Komponenten für Arzneimittelverabreichungsgeräte und medizinische Kunststoffverschlüsse mit TPE-Dichtungen.
Zertifizierung des Formenbaus: ISO 9001:2015 (Qualitätsmanagementsystem) und ISO 13485:2016 (Qualitätsmanagementsystem für medizinische Geräte) – Gewährleistet die Einhaltung der Standards der Medizinbranche.
Materialzertifizierung: Bereitstellung von Materialtestberichten (MTR) für Formstahl und kompatible PP/TPE-Materialien, einschließlich Biokompatibilitätstestergebnissen (ISO 10993) und USP-Klasse-VI-Zertifizierung.
Strenge Qualitätsprüfung: Jede Form wird einer Maßprüfung (CMM), einer Druckprüfung und einer Probeproduktion (≥500 Schüsse) unterzogen, um sicherzustellen, dass keine Lecks, ein stabiler Auswurf und eine gleichbleibende Teilequalität vorliegen.
Technische Beratung: Professionelle Ingenieure bieten individuelle Unterstützung bei der Formenkonstruktion, Materialauswahl und Prozessoptimierung und stellen sicher, dass die Form die Funktions- und Konformitätsanforderungen Ihres Produkts erfüllt.
Kundenspezifisches Design und Entwicklung: Akzeptieren Sie die Eingabe von 3D-Modellen (STEP/IGES/STL), bieten Sie DFM-Analysen (Design for Manufacturing) an und optimieren Sie das Formendesign, um die Produktionseffizienz und die Teilequalität zu verbessern.
Probeproduktion und -validierung: Bieten Sie Probeproduktionsdienste an, testen Sie Teilemuster und passen Sie die Form basierend auf dem Musterfeedback an, bis Ihre Qualitätsstandards erfüllt sind.
Lieferung und Installation: Bieten Sie eine schnelle Lieferung (25–45 Werktage für Standardformen) und entsenden Sie bei Bedarf technisches Personal für die Installation, Fehlerbehebung und Bedienerschulung vor Ort.
Kundendienst: 12 Monate Garantiezeit, technischer Support rund um die Uhr und schnelle Lieferung von Ersatzteilen (z. B. Auswerferstifte, Düsen), um Produktionsausfallzeiten zu minimieren.
Fachwissen in der medizinischen Industrie: Konzentriert sich seit über 15 Jahren auf Spritzgussformen in medizinischer Qualität und verfügt über ein tiefes Verständnis der medizinischen Materialeigenschaften, Compliance-Anforderungen und Präzisionsfertigungsstandards.
Fortschrittliche Fertigungsausrüstung: Ausgestattet mit 5-Achsen-CNC-Fräsmaschinen, Erodiermaschinen, KMG-Inspektoren und zweifarbigen Spritzgussmaschinen für die Formenherstellung und -prüfung.
Strenges Qualitätskontrollsystem: Von der Rohstoffinspektion bis zur Formlieferung wird jeder Prozess von professionellen Qualitätsinspektoren überwacht, um sicherzustellen, dass es keine Fehler gibt.
Unsere 1×1-Spritzgussform mit zwei Farben ist eine hochpräzise Fertigungslösung, die speziell für die Herstellung von Kunststoffteilen aus den Materialien PP (Polypropylen) und TPE (Thermoplastisches Elastomer) entwickelt wurde. Diese Form wurde mit Blick auf Präzision und Compliance in medizinischer Qualität entwickelt und integriert die fortschrittliche Dual-Shot-Formtechnologie, um eine nahtlose Verbindung zweier unterschiedlicher Materialien in einem einzigen Produktionszyklus zu erreichen. Die Form ist ideal für medizinische Geräte, medizinisches Zubehör und Präzisionskunststoffkomponenten und liefert eine gleichbleibende Teilequalität, außergewöhnliche Maßgenauigkeit und effiziente Produktionsleistung – und erfüllt damit die strengen Anforderungen der Standards der medizinischen Industrie und der Massenfertigung.
Form: Es hat eine „T“-Form: Die Oberseite ist eine flache Montagebasis und die Unterseite ist ein ergonomischer Griff für bequemes Halten.
Zweifarbiges Design:
Schwarzer Abschnitt: Ein starres Grundmaterial (normalerweise PP/ABS-Hartplastik), das als Strukturrahmen fungiert und für mechanische Festigkeit sorgt.
Orangefarbener Abschnitt: Eine weiche übergossene Schicht (typischerweise thermoplastisches TPE/TPR-Elastomer), die den Griffbereich bedeckt und den Griffkomfort und die Rutschfestigkeit verbessert.
Spritzen Sie zunächst das schwarze starre Substrat (z. B. PP) ein, um das „Skelett“ des Teils zu bilden.
Anschließend spritzen Sie das orangefarbene TPE-Weichmaterial ein (über dieselbe zweifarbige Form oder eine Sekundärform), um es mit dem Substrat zu verbinden. Dadurch entsteht eine Kombination aus „hartem Rahmen + weicher Haptik“.
Materialpaar: Üblich ist PP (starr) + TPE (weich) – sie verbinden sich durch physikalische Verankerung und chemische Affinität fest und vermeiden so eine Delaminierung während des Gebrauchs.
Schraubenlöcher/-schlitze an der Basis: Zur Befestigung des Griffs am Hauptkörper von Werkzeugen (z. B. Reinigungswerkzeugen, Kleingeräten).
Rillentexturen am Griff: Erhöhen die Reibung für einen stabilen Halt und sorgen gleichzeitig für eine ansprechende Optik.
Öffnung unten: Wahrscheinlich zur hängenden Aufbewahrung oder als funktionale Schnittstelle.
| Parameterdetails | |
|---|---|
| Schimmelpilztyp | 1×1 Doppelfarben-Spritzgussform (2-Kavitäten-Design für Single-Shot-Spritzguss aus zwei Materialien) |
| Kompatible Materialien | PP (medizinische Qualität: ISO 10993, USP Klasse VI) / TPE (medizinische Qualität: biokompatibel, sicher bei Hautkontakt) |
| Formhohlraum und Kernmaterial | S136 / H13 Wärmebehandelter Stahl (Härte: HRC 52-56) – Korrosionsbeständig, verschleißfest und langlebig |
| Formgrundmaterial | 45#-Stahl / S50C-Stahl – Hohe Steifigkeit, stabile Struktur und hervorragende Wärmeableitung |
| Maßgenauigkeit | ±0,005 mm (kritische Abmessungen) – Erfüllt die Präzisionsanforderungen medizinischer Geräte |
| Oberflächenbeschaffung | Spiegelpolitur (Ra ≤ 0,02 μm) / Strukturierte Oberfläche (anpassbar gemäß ISO-Standards) – Glatt, ungiftig und leicht zu reinigen |
| Zykluszeit | 15–30 Sekunden (abhängig von der Komplexität des Teils und den Materialeigenschaften) |
| Injektionssystem | Doppeldüsendesign mit präziser Temperaturregelung (180–240 °C für PP, 160–220 °C für TPE) |
| Kühlsystem | Optimierte konforme Kühlkanäle – Gewährleistet eine gleichmäßige Kühlung, reduziert Verformungen und verkürzt die Zykluszeit |
| Ausstoßsystem | Hydraulisch-elektrischer Hybridauswurf – Stabile, sanfte und beschädigungsfreie Teileentnahme |
| Schimmelgewicht | 300–800 kg (abhängig von Teilegröße und Struktur) |
| Kompatibilität | Geeignet für 50-200T Zweifarben-Spritzgießmaschinen |
Speziell entwickelt für PP- und TPE-Materialien in medizinischer Qualität, die den Standards ISO 10993 (Biologische Bewertung von Medizinprodukten) und USP Klasse VI entsprechen.
Optimierung der TPE-PP-Verbindung: Das Dual-Shot-Design der Form sorgt für eine starke, dauerhafte Haftung zwischen dem starren PP-Substrat und der weichen TPE-Umspritzung und eliminiert Delaminierungsrisiken, die für medizinische Geräte (z. B. Griffe, Griffe, Dichtungen) von entscheidender Bedeutung sind.
Ungiftig, geruchlos und sterilisierbar: Die Oberflächenbeschaffenheit und Materialauswahl der Form unterstützen die Sterilisation mit Ethylenoxid (EO), die Sterilisation mit Gammastrahlung und das Autoklavieren (je nach Teiledesign) und erfüllen so die medizinischen Hygieneanforderungen.
Hochpräzise Bearbeitung: Hohlraum und Kern werden mithilfe von 5-Achsen-CNC-Fräsen, EDM (Electrical Discharge Machining) und Drahtschneidetechnologie hergestellt und gewährleisten eine Maßgenauigkeit von ±0,005 mm – ideal für medizinische Komponenten mit engen Toleranzen.
Erweiterte Temperaturregelung: Die Zweizonen-Temperaturregelung für PP- und TPE-Düsen verhindert Materialverschlechterung, sorgt für gleichmäßiges Schmelzen und sorgt für eine gleichbleibende Teilequalität bei Produktionsläufen mit hohen Stückzahlen.
Verzugsreduzierung: Konforme Kühlkanäle (passend zur Geometrie des Teils) sorgen für eine schnelle, gleichmäßige Kühlung und minimieren Materialschrumpfung und -verzug – entscheidend für Teile, die einen festen Sitz erfordern (z. B. Gehäuse von medizinischen Geräten, Anschlüsse).
Hochwertige Formmaterialien: Hohlraum/Kern aus wärmebehandeltem S136/H13-Stahl (HRC 52-56) bieten hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schlagfestigkeit – geeignet für die Produktion mit hohen Taktzyklen (≥1 Million Schüsse).
Rostschutzbehandlung: Formbasis und bewegliche Teile sind mit einer Chrombeschichtung oder einer Nitridbehandlung versehen, was die Korrosionsbeständigkeit erhöht und die Lebensdauer in rauen Produktionsumgebungen verlängert.
Wartungsfreundliches Design: Der modulare Aufbau mit standardisierten Komponenten (z. B. Führungsstifte, Buchsen, Auswerferstifte) vereinfacht die Wartung, reduziert Ausfallzeiten und senkt die langfristigen Betriebskosten.
1×1-Dual-Shot-Design: Integriert zwei Formschritte in einen Zyklus, wodurch die Notwendigkeit einer sekundären Montage oder Verklebung entfällt – wodurch die Produktionszeit im Vergleich zum herkömmlichen einfarbigen Formen um 30–50 % verkürzt wird.
Kurze Zykluszeit: Das optimierte Kühlsystem und die präzise Prozesssteuerung verkürzen die Zykluszeit auf 15–30 Sekunden und maximieren so die Produktionsleistung bei Großserienaufträgen.
Reduzierung des Materialabfalls: Eine präzise Einspritzsteuerung und ein minimales Kanaldesign reduzieren den Materialabfall auf ≤3 % und senken so die Rohstoffkosten (entscheidend für teure Materialien in medizinischer Qualität).
Flexible Designanpassung: Unterstützt benutzerdefinierte Hohlraumformen, Oberflächentexturen (z. B. matt, rutschfest) und TPE-Umspritzungspositionen, um spezifische Produktanforderungen zu erfüllen (z. B. ergonomische Griffe für medizinische Geräte, farbcodierte Komponenten).
Unterstützung bei Formmodifikationen: Unser Engineering-Team bietet nach der Lieferung Dienstleistungen zur Formmodifikation an, um sie an Designänderungen oder Optimierungen des Produktionsprozesses anzupassen.
Komponenten für medizinische Geräte: Griffe für chirurgische Instrumente, Griffe für Diagnosegeräte, Soft-Touch-Umspritzungen für Infusionspumpen und Dichtungen für medizinische Behälter.
Zubehör für das Gesundheitswesen: Zahnbürstengriffe mit weichen TPE-Griffen, Sauger für Babyflaschen (TPE) mit PP-Basis und ergonomische Griffe für Rehabilitationsgeräte.
Medizinische Präzisionsteile: Katheteranschlüsse, Komponenten für Arzneimittelverabreichungsgeräte und medizinische Kunststoffverschlüsse mit TPE-Dichtungen.
Zertifizierung des Formenbaus: ISO 9001:2015 (Qualitätsmanagementsystem) und ISO 13485:2016 (Qualitätsmanagementsystem für medizinische Geräte) – Gewährleistet die Einhaltung der Standards der Medizinbranche.
Materialzertifizierung: Bereitstellung von Materialtestberichten (MTR) für Formstahl und kompatible PP/TPE-Materialien, einschließlich Biokompatibilitätstestergebnissen (ISO 10993) und USP-Klasse-VI-Zertifizierung.
Strenge Qualitätsprüfung: Jede Form wird einer Maßprüfung (CMM), einer Druckprüfung und einer Probeproduktion (≥500 Schüsse) unterzogen, um sicherzustellen, dass keine Lecks, ein stabiler Auswurf und eine gleichbleibende Teilequalität vorliegen.
Technische Beratung: Professionelle Ingenieure bieten individuelle Unterstützung bei der Formenkonstruktion, Materialauswahl und Prozessoptimierung und stellen sicher, dass die Form die Funktions- und Konformitätsanforderungen Ihres Produkts erfüllt.
Kundenspezifisches Design und Entwicklung: Akzeptieren Sie die Eingabe von 3D-Modellen (STEP/IGES/STL), bieten Sie DFM-Analysen (Design for Manufacturing) an und optimieren Sie das Formendesign, um die Produktionseffizienz und die Teilequalität zu verbessern.
Probeproduktion und -validierung: Bieten Sie Probeproduktionsdienste an, testen Sie Teilemuster und passen Sie die Form basierend auf dem Musterfeedback an, bis Ihre Qualitätsstandards erfüllt sind.
Lieferung und Installation: Bieten Sie eine schnelle Lieferung (25–45 Werktage für Standardformen) und entsenden Sie bei Bedarf technisches Personal für die Installation, Fehlerbehebung und Bedienerschulung vor Ort.
Kundendienst: 12 Monate Garantiezeit, technischer Support rund um die Uhr und schnelle Lieferung von Ersatzteilen (z. B. Auswerferstifte, Düsen), um Produktionsausfallzeiten zu minimieren.
Fachwissen in der medizinischen Industrie: Konzentriert sich seit über 15 Jahren auf Spritzgussformen in medizinischer Qualität und verfügt über ein tiefes Verständnis der medizinischen Materialeigenschaften, Compliance-Anforderungen und Präzisionsfertigungsstandards.
Fortschrittliche Fertigungsausrüstung: Ausgestattet mit 5-Achsen-CNC-Fräsmaschinen, Erodiermaschinen, KMG-Inspektoren und zweifarbigen Spritzgussmaschinen für die Formenherstellung und -prüfung.
Strenges Qualitätskontrollsystem: Von der Rohstoffinspektion bis zur Formlieferung wird jeder Prozess von professionellen Qualitätsinspektoren überwacht, um sicherzustellen, dass es keine Fehler gibt.
